第一篇：GMP对纯化水设备的设计要求
为了满足制药行业生产用水需求，首先就应该严格满足相关供水系统设计要求，GMP标准是一种适用于食品，制药行业的生产管理质量规范，因此制药行业的生产系统包括纯化水设备等供水系统都要严格遵循GMP标准。
纯化水设备
GMP对制药纯化水设备的要求
药品生产用水应适合其用途，应至少采用饮用水作为制药用水。各类药品生产选用的制药用水应符合《中华人民共和国药典》的相关要求。饮用水应符合国家有关的质量标准，纯化水、注射用水应符合《中华人民共和国药典》的质量标准。
水处理设备及其输送系统的设计、安装和维护应能确保制药用水达到设定的质量标准。水处理设备的运行不得超出其设计能力。
纯化水、注射用水储罐和输送管道所用材料应无毒、耐腐蚀，储罐的通气口应安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器，管道的设计和安装应避免死角、盲管。应对制药用水及水源的水质进行定期监测，并有相应的记录。
纯化水设备
纯化水、注射用水的制备、储存和分配应能防止微生物的滋生，如注射用水可采用70℃以上保温循环。
应按照操作规程定期消毒纯化水、注射用水管道、储罐以及其它必要的辅助管道(如清洁、消毒用的管道、生产用临时连接管道)，并有相关记录。操作规程还应详细规定制药用水微生物污染的警戒限度、纠偏限度和应采取的措施。
满足GMP认证的纯化水设备设计工艺
原水—原水增压泵—多介质过滤器—巴氏杀菌系统—活性炭或滤器—软水器—精密过滤器—第一级反渗透—PH调节装置—中间水箱—第二级反渗透—纯化水箱—输送泵—紫外线杀菌器—终端过滤器—巴氏杀菌—用水点
纯化水设备
通过GMP认证用的医药纯化水设备，包括所有设备材质，管道材料，贮存等理化指标都满足使用工况以及工艺要求等。确保医药行业用水安全，卫生。
第二篇：GMP对化验室布局要求
GMP对化验室布局要求
实验室建筑及布局设计要求
1、环境与主体结构要求
周围路面平整、平净、不易起尘。
周围环境无积水、垃圾；无污染源。
主体建筑达到防风、防雨、防震、防火性能。
2、总体布局设计要求
因制药企业的规模、仪器装备的水平、检测的方法等不同，实验室建筑布局会有所不同。实验楼的布局一般为
长方形中间内走廊形式,最大限度利用自然光照
各功能间长、宽、高（2.6－3.0m）, 技术夹层高度（一般不小于1m）
环境保证措施：设计通风和空气调节（如需要）
公共设施设计（包括空调机房、制水设施）
实验室应有足够和受控的场所满足各项检验的需要。
每一项检验的操作应有独立、适宜的区域，有必要的物理区域划分。根据检验项目和操作过程的要求，考虑工程施工和管路设计；还应考虑建筑布局和环境的要求。
3、建筑材料和公用设施
地面、天花板、墙壁和设施（固定和非固定的）应便于维护并容易清洁。
4、地面
地面尽量减少接缝，平整光洁，易清洁。
地面应作防水处理后，以下面方式处理地面：
地面铺磁砖处理（或在光滑混凝土表面涂覆环氧树脂）
地面与墙面连接处以约15cm高踢脚处理，并在接缝处作密封防渗处理。
如有需要，洁净区门前使用粘尘垫防止污染
微生物实验室洁净区地面整体表面涂覆（自流平）并作地面和墙壁接缝处理
5、墙壁和天花板
应做到平整光洁，易清洁，不脱落颗粒物；
用硬度高、光滑度高的防水乙烯乳胶漆（丙烯乳胶漆更好）涂墙；接缝处最好用圆弧处理以便清洁
要求高的区域(微生物实验室洁净区)用彩钢板。天花板吊顶注意防渗,接缝处用硅胶填充以便清洗，墙壁和天花板内用于维护的接口应密封或覆盖
6、门和窗
门窗应能较好闭合，日常开启的窗户应装窗纱；能起到防虫防尘做用；
各功能间均采用XX材料的做门，采用XX材料做窗房（木质门窗应用PU聚氨酯塑料涂覆）；
微生物实验室人流入口应设互锁装置,物流设传递窗；
7、更衣设施
靠近实验室入口处应设有更衣间
微生物实验室洁净区人流入口应设有独立的更衣间
8、洗手池和卫生间
水龙头应设计为不用手操作，如便于使用肘关节操作或有传感器。
9、污水池和下水管道
废弃物处理应保证安全处理和对操的保护
辐射材料污染液体废弃物处理水池应设计为不锈钢。
水池应和下水为一体，且前边圆弧处理和后边靠墙凹起。水池靠墙壁处有防溅挡板,两侧也有防溅挡板 下水管道与主地漏相连,不使用废水储蓄池
注：水质较硬地区实验室使用硼硅酸盐玻璃水池
10、实验室通风与排风系统
抽风换气系统
风道数量、调节阀和进风口
风速的设计
风道内外表面应光滑、坚硬和不吸水，耐热和耐化学腐蚀
样品制备室（有易挥发溶剂）、化学反应试验室（如蒸馏、萃取试验）和高温室（干燥失重、灼烧残渣等）等应有良好的通风。可安装通风柜、通风罩等局部排风设施
实验室采用局部排风或全室通风
通风柜设计应考虑涡流方式、入口形状、热载量、机械作用、排风孔设计和阻凝物等。此外，防火能力、耐腐蚀性、是否便于清洁以及收集污染物的能力等性能。
通风柜风速采用0.25~0.38M/S，对有毒及有危害物质采用0.4~0.5M/S，对极毒物及有少量放射性有害物质采用0.5~0.6M/S 塑料风机和玻璃钢风机(防腐)
11、实验室用气
气瓶必须存放在阴凉、干燥、严禁明火、远离热源的房间 除不燃性气体外，一律不得进入实验楼内
设置专门气瓶室，设置排风和报警功能的气瓶通风橱。
12、工作台和座椅
台面平整光洁、坚硬和防水、耐热和耐化学腐蚀，易清洁。
工作台接缝处应用硅胶连接
工作台选择类型和尺寸，应方便人员操作，留足够空间进行操作
工作台靠墙壁端用硅胶接缝。前端有圆弧处理或带唇边作防溢流设计
工作凳子和椅子是防水材料(不锈钢或塑料)台面选择XX材料制作
（注：台面材料选择注意，杜邦可丽耐材料容易与碘化物作用、三聚氰胺材料固化钠离子、不锈钢材料容易结合磷酸盐和铬化物，工作台可使用一次性防渗涂层如“Benchkote”台面保护膜）
13、消防和安全设计要求
在实验室每个房间内便于取用的地点应设置小型灭火器。
应设置烟感探头、警铃、信号灯、消防按钮，火灾时声光报警及时启动消防水泵。
暖通管道保温材料应采用不燃材料。
实验室应配备喷淋式洗眼器、护眼罩和防毒面具等。
第三篇：新版GMP对设备的要求
新版GMP对设备的要求
一、安装确认(IQ)安装确认主要包含以下内容但不限于：
开箱检查：
按照装箱单确认是否相符合；
外观检查：确认设备是否有损坏及腐蚀；
标识检查：设备上的各种标牌（名称、型号、生产商、系列号、设备位号等）符合设计要求；
制造商/供应商文件检查（订货合同号，售后服务联络方式，操作维修手册，装箱单，备品备件等）。
安装环境条件确认（洁净级别，气流，振动, 噪声等）确认由于运输需要而安装的固定装置已拆除。
公用系统检查，如水、电、压缩空气、蒸汽、工艺真空、真空除尘的连接及参数。
结构材质及表面粗造度，尤其与产品接触的材质检查记录。管道与阀门位置与方向,管道焊接检查记录，管道倾斜度检查。汽水过滤器滤芯参数检查、安装检查及完整性测试记录。设备可更换部件数量及质量标准，相应的专用工具确认。润滑剂检查记录。
仪器仪表清单、参数、安装位置和校验记录检查。
计算机／程序控制系统安装确认，控制系统调节初始参数记录。初始清洁（如除油）、消毒记录和钝化记录。设备水平调节记录。
接地检查记录、电机和泵参数（型号，设备出厂序列号，运转方向等）记录。
相关的SOP、预防维修计划和仪表校验计划。管道压力试验、真空泄漏测试和测试报告。竣工图。
与该设备相关的附属设备及可移动设备的安装情况，如：支承平台、储罐、缓冲罐、吸尘器、提升机、传送带和称量仪器等。
二、运行确认（OQ）
对单机进行操作功能确认，所有可影响正常运行的功能单元，及控制方法（如PLC控制，手动控制）要按照预先设定的可接受范围及公差进行测试。测试应包括空载及负载运行、运行上下限参数、保护开关实验和最差条件’试验，以证实设备的功能满足设计要求。
确认草案中要设计各种测试数据记录表格。表格中应包括：测试名称、测试过程方法原理简述、采用的仪器、接受标准、结果记录和结论等项。
检查各种测试仪器仪表的清单及校验记录。测试前要确认任何安全装置没有被旁路或短接。
测试的功能应包括：急停、开门安全联锁、防护罩连锁、车速指示、升温冷却指示、流量指示和压力真空指示等。
测试参数应包括温度、流量、真空、压力、转速、时间及其上下限警报设置等。
证实所有的设备各项功能和参数均能满足设计要求。测试时若需要模拟或隔离相关系统的某部分要在草案中说明。
应进行设备运行中掉电恢复测试以评估突发停机对产品质量和安全操作的影响。
记录仪输出数据图线 情况，如:单位，可读性，图线精度。对于涉及前后工序衔接的流水线，如包装过程，还应测试物料前后传送是否流畅。
应对设备功能及操控范围是否满足工艺要求进行评估，同时对设备操作文件、预防维修及仪表校验计划进行评估，必要时进行更正。
三、性能确认（PQ）
性能确认是证实设备在联机状态下，按已批准的流程、方法和产品标准可重复稳定运转，并符合预先设定的要求。
性能测试要考虑 关键参数、测试条件、包括运行的上限和下限测试。对单台设备进行性能确认通常使用空白料运行。对包装线应进行联机带料测试。
依据相关操作、维修手册，制定设备相关SOP，并完成培训，保存记录。
四、对标准操作程序内容的要求
设备标准操作程序应主要包括以下内容： A.设备、设施标准操作的相关内容
需对设备使用过程涉及范围、对责任人、操作人、维修维护人，过程监督人等职责划分等做出明确规定。需对设备名称、涉及部件、用途、基本结构、工作原理做出简单描述。需对设备操作、控制的各类屏、盘、键、钮等功能做详细说明。需详细规定在换班、换批、换产品操作前的防止污染、交叉污染和混淆的措施，如：与产品接触部位、部件的清洁、各类文件更新、清场等。需对环境、清洁和安全、连接部位、公用系统、设备关键部件和关键参数的标准状况做出明确要求。
需对操作步骤和内容做细化描述，应细化到每一个可能带来设备、系统、产品、环境等状态变化的动作的描述，并明确每一步作业应达到的状态和参数。
需对操作注意事项，如人员资格、自动化设备的参数维护、相关劳动保护、安全事项、异常情况处理等做出明确说明。
需对称重、计量仪器和关键过程控制（IPC）设备状态、精度进行确认，对使用台帐进行维护，主要包括天平、检重仪、相关IPC设备（粘度、粒度、密度、硬度、PH值测定、脆碎度、崩解时限、生物显微镜、渗漏测试设备等）等。
除对IPC设备操作的要求外，还需详细规定每种产品生产过程所涉及IPC项目的操作要求。主要包括项目内容、取样量、批次、方法、合格标准、涉及设备、人员资格、检测记录和设备仪器使用台帐的维护等。对于用于保证中间体或原料药质量控制、称量、测量、监测和检验过程的关键计量设备,应当按照书面程序和已经制订了的日程进行校验，包括需明确规定设备计量的标准测量工具、测量方法、调整程序、允差范围、校准间隔等。
需对校准合格的仪器、仪表等的合格状态标识（合格证等）、效期等的形式做出规定，并确保使用中的仪器、仪表处于合格状态。按照法规和公司规定规范和保存计量记录，保证可追溯到设备已按规定标准校验的记录。
五、设备、设施标准清洁的相关内容
需对设备清洁的目的、涉及范围、对责任人、操作人、维修维护人，过程监督人等职责划分等做出明确规定。
需对不同类型设备清洁，如：在线清洗（WIP）、清洗站清洗、容器、附属设备设施等、不同情况设备清洁如：例行、换班、换批、还产品、特殊情况等的清洁方式和内容做出定义和规定，确定每种方式的清洁标准和验收标准。
清洗过程中需拆装设备设施时，还要明确拆卸和重新安装每一个部件的指令、顺序、方式等,以便能够正确清洁。
需对设备清洗中使用清洗剂、消毒剂的浓度规定、配置要求、适用范围及原因等做出明确规定。针对不同的清洁方式、清洁内容，按照作业步骤详细规定作业方法，包括：动作要领、使用工具、使用的清洗剂、消毒剂、清洁需达到的标准等。
应当对清洁前后的标识状态、有效期限等做出明确规定，主要包括：移走或抹掉先前批号等标识的要求。用恰当的方式标识设备内容物和其清洁状态、规定工艺结束和清洁设备之间允许的最长时间、设备清洁后的可放置时间等。
对清洁后的设备储存、放置等方式、环境、标识、效期等做出规定。必要时需对清洁区域的人员、物品特别是不同清洁状态的物品流向、定置要求等做出规定，以确保清洁效果，防止污染、交叉污染和混淆。
第四篇：纯化水管路压力测试
压力测试准备及操作流程
打压测试方案提交甲方批准。（Jack负责，甲方已签字确认，此外压力测试应按照系统进行，也就是每套系统的压力测试均需要甲方的审批。）
打压执行人员经过培训，充分了解压力测试SOP的注意事项、个人分工，经过培训的工人签字确认。（黄志锐负责人员安排，Jack进行人员培训，待执行） 根据管道系统图、管道平面图施工技术人员对试压的系统每根管线逐条复检（管道是否全部完成管路施工与焊接、支架是否固定完整等）。（肥仔安排人员，待执行） 对于每一区段,选择接近介质源的管线安装临时管进介质，较远端安装压力表,并对末端、隔膜阀或需隔离端用盲板封堵，对于安全阀、流量计等要需要隔离，安装进介质管、压力表及封堵的情况见附图：压力测试示意图。（黄志锐负责安排人员施工、Jack与Gordon进行现场核实）
压力测试之前必须告知甲方时间与作业范围，甲方协调其他施工单位，并做安全标识，专人巡查。（黄志锐、曹永欢）
甲方需要安排人员全程监督，最后在压力测试的记录中签字确认。
两块校准过的压力表（该压力表在校准有效期内且精度符合要求）、六楼压缩空气、加压泵。（黄志锐负责） 此次打压测试共计三个步骤：
气压测试：所有准备工作完成后，往管路系统内加压，缓慢升压，待压力升到达到0.2 MPa左右后暂停，使用检漏液全面检查管路系统的焊口、卡箍等处，若无泄漏、目测无变形，再继续升压，待管道系统压力升至试验压力后，关闭加压设备，稳压10Min，无泄漏；然后泄压至设计压力，稳压30分钟，若压降不大于0.01Mpa气压试验即为合格，在整个压力测试的过程中对试压的系统每根管上的每道焊口做检查。（黄志锐安排） 水压试验
气压试验合格后方可进行水压试验，水由加压泵由软化水储罐打入进行水压测试的管道，同时打开高处的放空阀门使管道内的空气顺利排出，待放空阀中连续出水并确认已充满水时，关闭放空阀门。 试压区域内满水后不能立即启动试压泵加压，需要重复第一阶段的全面检查，检查管道是否存在泄漏水的现象，无泄露现象，可继续升压。如有刚灌水就泄露现象，先用准备好的水桶立即对漏水点进行处理，并且在漏水点下做好防护措施，防止水溅到相应的成品区域内，施工人员应立即采取修复方式处理，并确认合格后，方可投入试压程序。
管道压力试验升压的起始阶段（大约为20-30分钟），也是对试压管机械性能进行的初始试验。
当初步判断试压管机械性能满足实验要求，而且试压区域第一阶段的全面检查也复合要求，进入试压过程第二阶段。
试压泵缓慢升压，升压过程中，没有出现缺陷情况时允许继续加压。先升压到0.3Mpa，进行一次全面的检查和适宜的处理。检查完毕认为升压状态满足实验要求，可以继续升压。当升压达到试验压力0.4Mpa后恒压10分钟对试压区域精细检查。检查方法：主要是外观目测观察，并将发现的缺陷做好相关记录。检查要求：该试压区域无异常变形，压力表上指示值不下降。达到以上要求，试压区域的强度试验为合格。
强度试验合格后，缓慢降压，降压后恒压一段时间（一般不少于30分钟），在这个时间内对试压区域进行检查。检查方法：外观目视检查，试验用介质是否从所有接口和连接胡渗出活泄露；对试压区域形变程度进行外观目测。检查要求：所有接口和连接处检查结果无渗漏，压力表上的指示值不下降或压力表下降值不超过允许的下降值；外观目测无残余变形等异常情况。达到以上要求，试压区域试验合。
压力测试完成后将离心泵以及与罐的连接管路恢复，便于下一步的管路清洗工作。
第五篇：GMP对生产管理的要求
GMP对生产管理的要求
一、生产管理文件
1、生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程（sop）的制定 凡正式生产的产品都必须制定工艺规程、岗位操作法或sop。
（1）工艺规程编写后，应由企业质量管理部门组织专业审核，经主管生产和质量管理的负责人批准后颁布执行。工艺规程应由编写审核、批准人的签字及批准执行的日期。（注：制定、审核和批准的日期应间隔3——5天）。
（2）岗位操作法编写后，应由生产部门技术负责人审核批准，报企业质量管理部门备案的执行。岗位操作法应有编写、审核和批准人的签字及批准执行的日期。
（3）Sop是某项具体操作的书面文件。Sop编写后有生产部门技术负责人审核，企业质量管理部门批准后执行。Sop应有编写、审核和批准人的签字及批准执行的日期。
2、生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程（sop）的修订 工艺规程一般3~5年修订一次，岗位操作法和sop不超过2年需修订一次。修订稿应有编写、审核和批准人的签字以及批准执行的日期。
3、生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程（sop）的更改
生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程（sop）不的任意更改。因工艺改革、设备改进或更新、原辅料变更等，须提出申请并经验证。
生产工艺规程、岗位操作法和标准操作规程（sop）的修订、审核和批准程序与制定时相同。
4、生产管理记录制定、修订程序同1、2、3各条。
二、生产过程的管理
1、生产前准备
（1）各工序向仓库、生产部门中间库或上下工序领取的原辅料、半成品（中间产品）、包装材料时，应有专人验收、记录登帐并办理交接手续。
（2）特殊产品的主要原辅料，宜建立小样试验制度，凭小样试验报告决定是否投入使用。当供货单位改变时，须进行验证。
（3）生产操作开始前，操作人员必须对管理文件、工艺卫生、设备状况等进行检查。检查内容如下： ① 检查生产场所是否符合该区域清洁卫生要求； ② 更换生产品种及规格前是否清场过，清场者、检查者是否签字，未取得“清场合格证”不得进行下另一个品种的生产； ③ 对设备状况进行严格的检查，检查合格挂上“合格”标牌后方可使用。正在检修或者停用的设备应挂上“不得使用”的状态标志； ④ 对生产用计量容器、度量衡器以及测定、测试仪器、仪表，进行必要的检查（或校正），超过计量周检期限的计量容器不得使用； ⑤ 检查与生产品种相适应的工艺规程、岗位操作法、sop等生产进行管理文件是否齐全； ⑥ 设备、工具、容器清洗是否符合标准； ⑦ 按生产需料送料单对所用的原辅料、半成品（中间产品）进行核对。
2、工艺管理
（1）生产全过程必须严格执行工艺规程、岗位操作法或sop，不得任意更改。
（2）生产制品必须严格按照《中国生物制品规程》或国家药品监督管理部门批准的工艺进行。
（3）无菌药品的药液从配制到灭菌（或除菌过滤）的时间间隔要有明确的规定，非无菌药品的液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等过程也应在规定时间内完成。
（4）直接接触药品的包装材料、设备容器的清洗、干燥、灭菌到使用时间应有规定。（5）计量、称量和投料要有人复查，操作人、复核人均应签字。
（6）对检测耗时的中间产品以及中药制剂生产中所需贵重、毒性药材和中药饮片应监控投料，并有记录和操、监控着签字。
（7）生产过程中的半成品（中间产品）应按“工艺规程”规定的质量标准作为上下工序交接验收依据。存放半成品（中间产品）的中专库，亦应按“待验”“合格”“不合格”分别堆放，“不合格”者不得流入下一道工序。
（8）生产过程应按工艺、质量控制要点进行工艺查证，及时预防、发现和消除事故差错并做好记录。
（9）生产中发生事故，应按事故管理的有关规定及时处理、报告和记录。
3、批号管理
（1）批号的含义 ① 在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的药品为一批。用于识别“批”的一组数字（或字母加数字）称为批号； ② 批号可用以追溯和审查该批药品的生产历史。（2）批号的划分原则 ① 所有生产药品必须按规定划分批号； ② 原料药生产的中间产品可参照原料药批的划分原则另行编制生产批号。（3）生产批号的编制方法
批号可同一组数字或字母加数字组成，要易于识别、追溯。生产企业可自行编制。（4）包装管理 ① 生产过程中根据工艺规程、岗位操作法或sop要求，并检验合格的产品可下达包装指令。某些已包装的制剂产品，因检验周期长，在未取得检验结果前需进行包装，则按成品寄库规定办理寄库手续，收到检验合格报告单后，重新办理入库手续。② 根据包装指令对品名、规格、数量、包装要求等进行检查，并有专人复核。③ 包装用的标签，必须由车间填写需料送料单，派专人到仓库限额领取。废标签按规定销毁。④ 药品领头包装（以中包装为单位）只限两个批号一合箱。派专人到仓库限额领取。废标签按规定销毁。⑤ 及时填写批包装记录。（5）生产记录管理 ① 岗位操作记录的管理
A、药品生产各岗位应有完整的岗位操作记录。记录应根据工艺规程、操作要点和技术参数等内容设计并编写； B、岗位操作记录由岗位操作人员填写，岗位负责人或岗位工艺员审核并签字； C、岗位操作记录应及时填写、字迹清晰、内容真实、数据完整并由操作人及符合人签字。填写有差错时应及时更正，并盖上更正章； D、复核岗位操作的注意事项： a必须岗位操作要求串联复核；
b必须将填写内容和工艺规程对照复核；
c上下工序、成品记录中数量、质量、批号、桶号必须一致，正确； d对生产记录中不符合要求填写方法，必须由填写人更正并签字。② 批生产记录的管理
A、批生产纪录是该批药品生产全过程（包括中间产品检验）的完整记录，它由生产指令、有关岗位生产原始记录、清场记录、偏差调查处理情况、检验报告单等汇总而成。此记录应具有质量的可追踪性； B、批生产记录可由岗位工艺员分段填写，生产部门技术人员汇总，生产部门有关负责人审核并签字。跨车间的产品，各车间分别填写，由指定人员汇总、审核并签字后送质量管理部； C、批生产记录要保持整洁，不得撕毁和任意涂改。若发现填写错误，应按规定程序更改； D、批生产记录应按批归档，保存至药品有效期后一年；未规定有效期的药品，批生产记录应保存三年。③ 批包装记录的管理
批包装记录是该批产品包装全过程的完整记录。批包装记录可单独设置，也可作为批生产记录的组成部门。其内容及管理要求同批生产记录的管理相同。（6）不合格品的管理 ① 凡不合格原辅料不准投入生产，不合格半成品不得流入下工序，不合格成品不准出厂。② 当发现不合格原辅料、半成品（中间产品）和成品时应按下列要求管理。a立即将不合格品隔离于规定的存放区，挂上明显的不合格牌；
b必须在每个不合格品的包装单元或窗口上标明品名、规格、批号、生产日期；
c填写不合格品处理报告单，内容包括：品名、规格、数量、批号，查明不合格的日期、来源，不合格项目及原因、检验数据及负责查明原因的有关人员等，分送各有关部门；
d由质量管理部门会同技术部门查明原因，提出书面处理意见，负责处理的部门限期处理，质量管理部门负责人批准后执行，并有详细记录；
e凡属正常生产中剔除得不合格产品，必须标明品名、规格、批号，妥善格里存放，根据规定处理
f整批不合格品，应由生产部门负责写出书面报告。内容包括质量情况、事故或差错发生原因，应采取补救方法，防止今后发生的措施。由质量管理部门审核决定处理程序；
g必须销毁的不合格产品应由仓库或生产部门填写销毁单，质量管理部门批准后按规定销毁。
（7）物料平衡 ① 制剂生产必须按照处方量的100%（标示量）投料。如已知某一成份在生产或贮存期间储量会降低，工艺规程中可规定适当增加投料量。② 产品（或物料）的理论产品（或理论用量）与实际产量质检的比值应有可允许的正常偏差。③ 每批产品应在生产作业完成后，填写岗位物料结存卡并作物料平衡检查。如有显著差异，必须查明原因，再得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。④ 偏差处理
A出现下列偏差之一时必须及时处理 a物料平衡超出收率的正常范围；
b生产过程时间控制超出工艺规定范围； c生产过程工艺条件发生偏移、变化；
d生产过程中设备突然异常，可能影响产品质量； e产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移； f跑料；
g标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额； h生产中其他异常情况； B偏差处理程序
a发生超限额差时，须填写偏差处理单，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。将偏差处理交给生产部门管理人员； b生产部门负责人及管理员会同有关人员进行调查，根据调查结果提出处理提议：继续加工；重新加工；回收或采取其他补救措施；如确认可能影响产品质量者，应报废或销毁； c生产部门技术人员将上述处理建议（必要时应验证），写出书面报告（一式两份），生产部门负责人签字后连同偏差通知单报质量管理部门，由该部门负责人必要时会同有关部门负责人审核、批准；
d生产部门按批准的文件组织初实施；同时将偏差报告单、调查报告、处理措施及实时结果归档备查。
e发现偏差批次与该批次产品有关联时，必须立即通知质量管理部门，作出相应处理。（8）清场管理 ① 清场时间
为了防止药品生产中不同批号、品种、规格之间的污染和交叉污染，各生产工序在生产结束、更换品种及规格或换批号前，应彻底清理及检查作业场所。② 清场要求
A地面无积灰、无结垢。门窗、室内照明灯、风管、墙面、开关箱外壳无积灰，室内不得存放于生产无关的杂品；
b使用的工具、容器应清洁、无异物，无前次产品的遗留物； c设备内处无前次生产遗留的药品，无油垢
d非专用设备、容器、工具应按规定拆洗或灭菌；
e直接接触药品的机器、设备及管理工具、容器应每天或每批清洗或清理。同一设备连续加工一非无菌产品时，其清洗周期可按设备清洗的有关规定；
f包装工序调换品种时，多余的标签及包装材料应全部按规定处理；
g固体制剂工序调换品种时，对难以清洗的用品，如烘布、布袋、应予调理。③ 清场记录
a清场工作应该有清场记录。清场记录包括工序、清场前产品的名称、规格、批号、清场日期、清场项目、检查情况、清场人、复核人及其签字；
b清场结束后由生产部门质量员复查合格后发给“清场合格证”。清场合格证作为下个一品种（或同一品种不同规格）的生产凭证附入生产记录。未领得“清场合格证”不得进行下一步生产。
三、防止生产过程中的污染和交叉污染
1、严格按产品工艺要求在规定洁净度的生产场所生产，采取措施防止尘埃的产生和扩散，并定期监测生产环境的清洁及卫生状况。
2、不同产品品种、规格的生产操作不得在同一生产操作间同时进行：有数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或者其他有效防止污染或混淆的设施。
3、生产过程中应防止物料及产品所产生的气体、蒸汽、喷雾物或生物体等引起的交叉污染。
4、每一生产操作间或生产用设备、容器应有所生产产品的物料名称、批号、数量等状态标志。
5、按“清场管理”做好清场管理工作，生产前确定无上次生产遗留物，防止混淆。
6、拣选后的药材的洗涤应使用流动水，用过的水得不得用于洗涤其他药材。不同药性的药材不得在一起洗涤。洗涤后的药材及切制和炮制品不宜露天干燥：药品及中间产品、成品的灭菌方法应以不影响质量为原则。直接入药的药材粉末，配料前应作为生物检查。
四、灭菌管理
1、灭菌方法选择
灭菌方法系指用热力或其他示意的方法将物质中的微生物杀死或除去的方法。（1）湿热灭菌法
系指物质在灭菌器内利用高压蒸汽或其他热力学灭菌手段杀死细菌，为热力学灭菌中最有效及用途最广的方法。药品、药液、玻璃器具、无菌衣、敷料以及其他遇高温与湿热不发生变化或损坏的物质，均可采取用本法灭菌。（2）干燥灭菌法
系指物质在干燥空气中加热达到杀灭细菌的方法。空的玻璃容器、金属容器、纤维制品以及湿热不宜穿透的物质如甘油、液状石蜡、脂肪油等均可用本法灭菌。采用干热灭菌也可去除无菌粉针分装与冻干生产用玻璃容器中的热源物质。（3）除菌过滤法
系利用细菌不能通过致密具孔滤材的原理，除去对热不稳的药品溶液或液体物质中的细菌，从而达到无菌的要求。采用本法除菌必须配合无菌操作技术。如过滤装量。滤液的接收窗口及管理等必须预先灭菌，滤膜的孔径不宜大于0.22um。（4）辐射灭菌法
系将最终产品的容器包装暴露在有适宜放射源（通常用60co）辐射的Υ射线或适宜的电子加速器发出的射线中，达到灭菌目的的方法。对上述三种方法不适用容器、不受辐射破坏的药品等均可应用。
（5）环氧乙烷灭菌法
系将产品暴露在充有环氧乙烷气体的环境中，使之达到灭菌的方法。本方法适用于在环氧乙烷气体中稳定的物质。由于环氧乙烷本身具有毒性，且与空气以一定比例混合时有爆炸的危险，应用是要注意安全。此外，应采用适当的方法对灭菌后环氧乙烷的残留量加以监控。
2、灭菌效果的验证
（1）灭菌效果与灭菌设备的性能、污染菌的特性，被灭菌品的性质、受污染的程度等因素有关。因此在采用任何一种灭菌方法前，都必须对待灭菌五的适用性及药品灭菌效果进行验证。
（2）验证的内容应包括灭菌物的性能、灭菌物包装材料的热穿透性、灭菌器的安装确认、运行确认、性能确认等。已采用的灭菌方法也必须定期复验证。
（3）验证内容应有详细的记录，并保存文件备查。
3、灭菌管理要点
（1）使用生物指示剂验证时，应采取严格的措施，防止生物指示剂污染产品。
（2）待灭菌物的微生物污染程度直接影响灭菌效果，因此，灭菌前产品的微生物污染应与控制。应根据产品工艺特点，制定灭菌前的微生物限度并进行检测、记录。
（3）对灭菌前后的产品应有明确可靠的区分方法，应有明确的产品名称、规格、批号及灭菌状态标记。灭菌柜宜采用双扉式。灭菌前后的产品分别进出，分别贮放。
（4）应制定灭菌设备仪表的容许误差限度，并定期校验和记录。
（5）在除菌过滤前后，应检查装置及滤膜的完整性，可用气泡点（起泡点）试验或其他的可靠方法，并记录检查结果。为防止污染，同一过滤装置的使用以不超过一个工作日为宜，否则进行验证。
（6）湿热灭菌通常采用121℃，15~20min。使用115℃以下灭菌时应作耐热菌检查，证明产品的却未受耐热菌污染。其他灭菌温度和时间的组合，只要证实有效亦可采用。
（7）湿热灭菌必须先用流通蒸汽或真空排除柜内空气，预热至全部装载的灭菌物达到灭菌温度时，才能计时灭菌。灭菌柜应能正确表示灭菌物内部最低点温度，以确保灭菌完全。灭菌周期内的温度、压力、时间应详细记录，自动记录图纸应与原始记录一并保存。
（8）当灭菌柜中空气与蒸汽混合用于灭菌时，必须确认混合均匀一致并验证灭菌方法确实有效。
（9）为使用灭菌物质量不被破坏，灭菌的预热及冷却时间要尽量缩短，灭菌结束的冷却应采取措施防止冷却过程中已灭菌物的再污染。除非能证明已灭菌物不会被污染，否则，要控制冷却用水微生物污染水平。灭菌后的贮存期间，应有防止再污染的措施。
（10）冻干机应设在线清洗（cip）和在线灭菌（sip）设施。并应定期清洗、灭菌。
五、工艺用水管理
1、水质标准
工艺用水主要是指制剂生产中容器清洗、配料等工序以及原料药生产中的精制、洗涤等工序所用的水。按水质可分成饮用水、纯化水和注射用水。各工序应根据工艺要求，制定各自的用水标准，按规定使用。
2、水质监护
（1）对工艺用水应制定“工艺用水监护规程”。内容包括各类水质的检查项目、种类水质要求、取样部位及检测周期，并规定纯化水及注射用水的贮罐、管道的清洗和消毒方法、周期以及记录要求等。
（2）对工艺用水水质要定期检查。监控计划应根据验证结果来定，如一般饮用水每月检查部分项目一次，纯化水每2h在制水工序抽样检查部分项目一次，注射用水至少每周全面检查一次。
（3）纯化水的制备、储存和分配要有防止微生物滋生和污染措施，并在室温下宜用不锈钢贮罐贮存，贮罐的通气口安装不脱落纤维的疏水性除菌过滤器，并在80℃以上保温、65℃以上保温循环或4℃以下存放。
（4）在室温贮存、输送纯化水、注射用水的设备、管道及禁止管道（24h不流动者）应定期清洗、消毒（或灭菌）。并按中国药典规定的方法进行微生物限度检查。
（5）生产工艺用水系统（包括蒸馏器）安装竣工使用前应全面验证，并且在运行定周期后要进行复验证。
调药液含醇量达某种浓度时，只能将计算量的乙醇加入到药液中，而用酒精计直接在含醇的药液中测量的方法是不正确的。
