第一篇：数控知识点总结
第一章 数控机床的概述 机床数控技术定义：用数字化信息对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法，简称数控（numerical control,NC），由机床本体、数控系统、外围技术组成。数控机床：是一个装有程序控制系统的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用代码，或其他符号编码指令规定的程序。数控机床普遍采用精密滚珠丝杠和直线滚动导轨副保证快速响应特性。
3数控系统：是一种程序控制系统，它能逻辑的处理输入到系统中的数控加工程序，控制数控机床运动并加工出零件。由输入/输出装置、计算机数控装置（CNC computer numerical control）、可编程控制器PLC(programmable logic controller)、主轴伺服驱动装置、进给伺服驱动装置以及检测装置等组成.。见书上图2页
4数控加工零件的过程：1）零件图工艺处理2）数学处理3）程序编程和程序仿真4）程序输入5）译码6）数据处理7）插补8）伺服控制与加工
5数控机床的分类：1）按运动控制方式分：点位控制、直线控制、轮廓控制数控机床。点位控制：特点是机床的运动部件只能实现从一个位置到另一个位置的精确定位，从一个位置到另一个位置的移动轨迹没有严格要求，不进行切削加工。如数控钻床等。直线控制数控机床的特点是机床的运动部件不仅要实现从一个位置到另一个位置的精确定位，而且要求机床工作台或刀具以给定的进给速度，沿平行于坐标轴的方向或与坐标轴成45度的方向进行直线移动和切削加工。轮廓控制数控机床的特点是机床的运动部件能够实现两个或两个以上的坐标轴的联动控制，使刀具与工件间的相对运动符合工件轮廓要求，如数控铣床、车床。分为两轴、两轴半、三轴、四轴、五轴联动，两轴可实现直线、圆弧、曲线的轨迹控制。两轴半可实现简单的曲面的轨迹控制。三轴可实现曲面的轨迹控制。2）按伺服系统类型分类：开环控制（没有位置检测装置的数控机床）、闭环控制（带有位置检测装置，安装在机床刀架或工作台等执行部件上，用以随时检测执行部件的实际位置）、半闭环控制（也有位置检测装置，但安装在伺服电机或丝杠的端部，通过角位移间接计算出机床工作台等执行部件的实际位置，然后与指令位置进行比较，进行差值控制）。3）按工艺方法分类：金属切削数控机床（车床、铣床、钻床、磨床等）、金属成形数控机床（挤、冲、压、拉）、特种加工数控机床。
6数控技术的发展趋势：1）高速度、高精度方向（电主轴和直线电机）2）向柔性化、功能集成化方向发展3）智能化4）高可靠性5）标准化7）驱动并联化
第二章 数控加工程序编制基础
1分为两大类：手工编程和自动编程。手工编程包括零件图纸分析、工艺处理、数学处理、程序编制等。自动编程分为语言式编程、图形交互式编程、语音编程等，其中图形交互式编程是目前最常用的方法。
2坐标轴的命名及方向：直线运动的坐标轴采用右手笛卡尔坐标系，旋转运动的坐标轴用右手螺旋定则确定。
3数控机床坐标轴的确定方法：X轴平行于工件装夹面且与Z轴垂直，通常呈水平方向，对于刀具旋转类机床，如果Z轴是垂直的，则面对刀具主轴向立柱方向看，X轴的正方向为向右方向。如果Z轴是水平的，则从刀具主轴后端向工件看，X轴的正反向为向右方向。4机床参考点：厂家设定的固定点，一般为各坐标轴的正极限位置，通过机床正确回参考点，才能确定机床的原点位置，从而正确建立机床坐标系。
5加工程序结构格式：N_G_X_Y_Z_„F_S_T_M_；N程序段号字；G准备功能字，F进给功能字，S主轴转速，T刀具，M辅助功能字。
6常用指令：1）G代码分为模态代码和非模态代码。2）圆弧插补：绝对坐标编程时，XYZ为圆弧终点在工件坐标系中的坐标值；增量坐标编程时，XYZ为终点相对于起点的增量值；无论是绝对还是增量，IJK都为圆心坐标相对于圆弧起点的增量值。格式：G02/G03X_Y_Z_I_J_K_F_;或X_Y_Z_R_F；圆弧所对的圆心角a>180，—R。3）刀具补偿指令：刀具半径补偿G00/G01 G41/42 X_Y_D(H)_F；刀具长度补偿：G43/G44(正 负)，取消G49/G40，格式：G00/G01 G43/G44 Z_H_F_;补偿量可以是要求深度与实际深度的差值 刀具补偿功能的优点：简化编程工作量、实现粗精加工、实现内外型面的加工。4）工件坐标系设定指令：G92；5）暂停指令:G04 P/X(U)；P后面的数字为整数，单位为ms P3000表示暂停3s，G04 X3.2表示暂停3.2s。
7数控加工工艺的特点：1）工序内容具体2）工序内容复杂3）工序集中
8工序的安排：除了遵循基准先行、先粗后精、先面后孔、先主后次，还应该遵守1）先进行内形内腔的加工，后进行外形加工工序2）有相同装夹方式或用同一把刀具加工的工序最好一起进行，以减少定位i，节省换刀时间3）同一次装夹中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序
9夹具：只需要具备定位和夹紧两种功能就行。
10刀具的选择要求：满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度高。
11对刀点与换刀点的确定：对刀点是工具相对工件运动的起点，选择原则：1）尽量选在零件的设计基准或工艺基准上2）便于对刀、观察和检测3）简化坐标值计算；刀位点：表征刀具特征的点，刀具对刀时，刀位点与对刀点重合。球头铣刀的刀位点为球心。
12几种加工实例：1）凹槽的三种走刀路线：行切法和环切法。实际生产中，先采用行切法加工，最后环切一刀光整轮廓表面能获得较好效果。2)对点位控制的机床而言，要求定位过程尽量快，这类机床应按最短空行程来安排走刀路线。3）对于多框复杂薄壁件，应采用层优先而不能采用深度优先的方法，以减少薄壁件的加工变形。4）车螺纹：在Z方向应使车刀刀位点离待加工面有一定的引入距离，退刀时有一定的引出距离。
13高速加工：切削速度很高，超过普通切削5-10倍；机床主转速很高，一般在10000转以上，最高达到150000r/min；进给速度很高，15m/min以上，最高90；
14数学处理：用直线段逼近非圆曲线时计算节点：等间距法、等步长法、等误差法。1）等步长法步骤：求出最小曲率半径Rmin；计算允许步长L；计算节点坐标2）等误差法：以起点为圆心，允为半径做圆；求圆与曲线的公切线的斜率；求过起点与已知直线平行的直线；与曲线联立求的节点坐标。第三章
第四章 计算机数控装置（由硬件和软件组成）
1CNC装置通过数据输入、数据存储、译码处理、插补计算和信息的输出，控制数控机床的执行部件运动，实现零件的加工。单微处理器结构：整个数控装置只有一个微处理器，对存储、插补运算、输入输出控制、CRT显示等功能进行集中控制和分时处理。见书141的图4-1。1）微处理器：由运算器和控制器组成，目前有8位、16、32、64位的微处理器。2）总线：一般分为数据总线、地址总线和控制总线。只有数据总线采用双方向线。3)存储器：包括只读存储器（ROM）和随机存储器（RAM），ROM一般采用可擦除的只读存储器（EPROM）,RAM中的内容可以随时被CPU读或写，断电后，RAM中的信息会消失，如果需要断电后保留信息，一般需采用后备电池。4)输入/输出接口：一般在接口电路中采用光电耦合器或继电器将CNC装置和机床之间的信号进行电气隔离，防止干扰信号引起误动作。5）位置控制器：数控机床的主运动包括主轴转动和各坐标轴的进给运动。6）MDI/CRT接口：MDI接口是通过操作面板上的键盘，手动输入数据的接口。CRT接口是在CNC软件配合下，将字符和图形显示在显示器上。7）可编程控制器：PLC用来实现各种开关量（S、M、T）的控制，如主轴正转、反转，换刀，切削液开关。8）通信接口：一般采用RS232C和RS422/485串口。3多微处理器结构：数控装置中有两个或以上的微处理器，功能和单微处理器结构的一样，不过多微处理器结构采用模块化技术，将每个功能进行模块化。一般包括管理模块、CNC插补模块、位置控制模块、存储器模块、自动编程模块、操作面板显示模块、主轴控制模块以及PLC功能模块。并不是每个模块都有一个微处理器，把带有CPU的称为主模块，不带的称为从模块（各种RAM和ROM模块、I/O等），在结构上分为共享总线型和共享存储器型。
4共享总线结构：只有主模块有权控制使用系统总线，但由于主模块不止一个，多个主模块可能会同时请求使用总线，而某一时刻只能由一个主模块占有总线，为此，系统有总线仲裁电路，由优先级高的主模块优先使用总线。特点：容易引起冲突，使数据传输效率降低，总线一旦出现故障，会影响整个CNC装置的性能。系统配置灵活、容易实现。
5共享存储器结构：所有主模块共享存储器，各个主模块都有权控制使用存储器，即使多个主模块同时请求使用存储器，只要存储器容量有空闲，一般不会发生冲突，所有引起冲突的可能性小，数据传输效率高，结构也不复杂。
6开放式数控系统：以工业PC机为基础的开放式数控系统，很容易实现多轴、多通道控制，利用Windows工作平台，实现三维实体图形显示和自动编程相当容易。可以实现数控系统三个不同层次上的开放：1）CNC系统的开放2）用户操作界面的开放3）CNC内核的深层次开放
7软件结构：包括管理软件和控制软件。管理软件主要包括数据输入、I/O处理、通信、诊断和显示等功能。控制软件包括速度控制、插补和位置控制及开关量控制、负责译码、刀具补偿功能。具体见146页的图。软件结构有：多任务并行处理（资源共享和时间重叠两种方法）、前后台软件结构、中断型软件结构、开放式数控软件结构。8可编程控制器可完成如下功能1）M S T 功能2）机床外部开关量信号控制功能、输出信号控制功能、伺服控制功能、报警处理功能、其他介质输入装置互联控制。
9典型的CNC系统：日本的FANUC公司和德国的SIEMENS公司。其中FANUC特点：1）高可靠性的PowerMate 0 系列。2)普及型CNC 0-D 系列3）全功能型的 0-C系列4）高性价比的0i系列：整体软件功能包，高速、高精度加工，并具有网络功能5）具有网络功能的超小型、超薄型CNC16i/18i/2li系列。SINUMERIK 840D数控系统性能：采用三CPU结构:人机通信CPU、数字控制CPU、可编程逻辑控制器CPU。具有以下特点：数字化驱动、轴控规模大、可以实现5轴联动、操作系统视窗化、软件内容丰富功能强大、具有远程诊断功能、保护功能健全、硬件高度集成化、模块化设计、内装大容量的plc、pc化。第五章 数控机床的控制原理
1脉冲当量或最小分辨率：在数控机床中，刀具或工件能够移动的最小位移量。
2插补：根据零件轮廓线型上的已知点，数控系统按刀具参数、进给速度和进给方向的要求，计算出轮廓线上中间点位置坐标值的过程。插补的实质就是根据有限的信息完成“数据密化”的工作。插补技术是数控系统的核心技术。
3插补器：数控系统中完成插补运算工作的装置或程序，分为：硬件插补器、软件插补器、软硬结合插补器。现代CNC一般粗插补用软件方法，精插补用硬件插补方法。
4插补的方法原理很多，根据数控系统输出到伺服驱动装置的信号的不同，插补方法分为：基准脉冲插补和数据采样插补两种类型。基准脉冲插补：特点是数控装置在插补结束时向各个运动坐标轴输出一个基准脉冲序列，驱动各坐标轴进给电机的运动。每个脉冲使各坐标轴仅产生一个脉冲当量的增量，代表了刀具或工件的最小位移；脉冲的数量代表了工件或刀具移动的位移量；脉冲序列的频率代表了刀具或工件运动的速度。如：逐点比较法、数字积分法、比较积分法等。数据采样插补：分为两步进行，第一步为粗插补，采用时间分割的思想，把加工一段直线或圆弧的整段时间细分为许多相等的时间间隔，称为插补周期。轮廓步长L=FT,其中F为进给速度。第二步为精插补，即在粗插补算出的每一微小直线段的基础上再做“数据点的密化”工作。粗插补由软件完成，精插补可以由软件完成，也可以由硬件完成。计算机除了完成插补运算外，还要执行显示、监控、位置采样及控制等实时任务，所以插补周期应大于插补运算时间与完成其他实时任务所需时间之和。一般取插补周期为采样周期的整数倍，该倍数应等于对轮廓步长实时精插补时的插补点数。提高插补精度的措施——余数寄存器预置数，常用的是预置最大容量值（全加载）和预置0.5（半加载）两种。也就是余数寄存器Jrx；和Jry的初值不是0
6直线函数法：
7刀具半径补偿：B刀具半径补偿和C刀具半径补偿。B刀具半径补偿要求编程轨迹的过渡方式为圆角过渡（以圆弧连接），且连接处必须相切，切削内轮廓角时，过渡圆弧的半径应大于刀具半径。C刀具半径补偿：能自动处理两个相邻程序段之间连接（即尖角过渡）的各种情况，并直接求出刀具中心轨迹的转接交点，然后再对原来的刀具中心轨迹做伸长或缩短修正。在同一坐标平面内直线转接直线时，a在0—360度变化，相应刀具中心轨迹的转接有缩短型、插入型及伸长型。
第六章数控机床的检测装置 位置检测装置是数控机床闭环和半闭环伺服系统的重要组成部分，其作用是检测位移（线位移或角位移）和速度，发送位置检测反馈信号至数控装置，构成伺服系统的闭环或半闭环控制，使工作台按指令的路径精确的移动。闭环或半闭环控制的数控机床的加工精度主要由检测系统的精度决定。对于采用半闭环控制的数控机床，其位置检测装置一般采用旋转变压器或编码器，安装在进给电机或丝杠上。对于采用闭环控制的数控机床，一般可采用感应同步器，光栅等测量装置，安装在工作台或导轨上，直接测量工作台的直线位移。
2直接测量和间接测量：1）直接测量：对机床的直线位移采用直线型检测装置测量，称为直接测量。直接测量的测量精度主要取决于测量装置的精度，不受传动精度的影响。但检测装置要与行程等长，对大型机床来说是个限制。2）间接测量：对机床的直线位移采用回转型检测装置测量，称为间接测量。缺点是加入了直线运动转变为旋转运动的传动链误差，从而影响检测精度。
3旋转变压器：常用的角位移测量装置，用于半闭环控制。由定子和转子组成，分为有刷和无刷两种。无刷旋转变压器具有输出信号大、可靠性高、寿命长及不用维修等优点，所以数控机床主要使用无刷旋转变压器。公式及图见书上216页 4正/余弦旋转变压器的工作原理：是双极对旋转变压器，定子和转子绕组中各有互相垂直的两个绕组，转子绕组中的一个绕组输出电压为U2，另一个绕组接高阻抗，用来补偿转子对定子的电枢反应。分为两种不同的工作方式：鉴相工作方式和鉴幅工作方式。具体还要看书 5感应同步器：分为直线式和旋转式。直线式由定尺和滑尺组成，测量直线位移，用于全闭环伺服系统。旋转式由定子和转子组成，测角位移，用于半闭环伺服系统，定尺安装在机床不动部件上，滑尺安装在机床的移动部件上，保持定尺和滑尺平行。两绕组的中心距。6光栅：按用途分为：物理光栅和计量光栅。光栅的结构：光栅由标尺光栅和光栅读数头组成。标尺光栅一般安装在机床活动部件（工作台）上，光栅读数头安装在机床固定部件（机床底座）上。标尺光栅和指示光栅构成了光栅尺，光栅尺检测装置一般采用增量式检测方式。7光栅的基本测量原理：对于栅距d相等的指示光栅和标尺光栅，当两光栅尺沿线纹方向保持一个很小的夹角时、刻划面相对平行且有一个很小的间隙放置时，在光源的照射下，由于光的衍射或遮光效应，在与两光栅线纹角的平分线相垂直的方向上，形成明暗相间的条纹，称为“莫尔条纹”。莫尔条纹中两条亮纹或暗纹之间的距离称为莫尔条纹的宽度。莫尔条纹有几个特性：1）起放大作用k=w/d=1/ 角度。2）实现平均误差作用3）莫尔条纹的移动与栅距的移动成比例。四倍频鉴向电路在光栅测量系统中被广泛使用，所谓四倍频，就是在一个莫尔条纹宽度内安装彼此距离1/4个莫尔条纹宽度的四个光电元件，这样，莫尔条纹移动时，四个光电元件将产生四个依次相差1/4周期（90度相位）的正弦信号。
8编码器：根据内部结构和检测方式可分为 接触式、光电式和电磁式三种。安装方式：内装式编码器（和伺服电机同轴联接在一起）、外装式编码器（连接在滚珠丝杠末端）1）光电式编码器：测量精度取决于它所能分辨的最小角度，与码盘周围的条纹数有关，即分辨角a=360度/条纹数。2）接触式编码器：是一种绝对值式的检测装置，可直接把被测的角位移用数字代码表示出来，且每一个角度位置均有表示该位置的唯一对应的代码，因此这种测量方式即使断电或切断电源，也能读出角位移。具体见书232页。二进制码盘：高位在内，低位在外，分辨的最小角度a=360度/2^n。循环码或格雷码：为了消除非单值误差，与普通码盘不同在于：它的各码道的数码并不同时改变，任何两个相邻数码间只有1位是变化的，所以每次只切换1位数，把误差控制在最小单位内。编码器的测量精度与码盘周围的条纹数有关，即分辨率a=360度/条纹数。
9编码器在数控机床中的应用：1）位移测量2）主轴控制或C轴控制（包括主轴旋转与坐标轴进给的同步控制：在螺纹加工中，为了保证切削螺纹的螺距，必须有固定的进刀点和退刀点，解决两个问题，1通过对编码器输出脉冲的计数，保证主轴每转一周，刀具准确的移动一个螺距2一般的螺纹加工要经过几次切削才能完成，每次重复切削，开始进刀的位置必须相同，为了保证重复切削不乱扣，系统在接受到编码器中的一个脉冲后才开始螺纹切削的计算、主轴定向准停控制，如精镗孔，要求刀具必须停在某一径向位置才能退出）3）恒线速度切削控制4）转速测量5）零点脉冲信号用于回参考点控制
第七章 数控机床的伺服驱动系统 步进电机：开环伺服系统的驱动元件，用电脉冲信号进行控制，并将电脉冲信号转换成相应的机械角位移。每给步进电机一个电脉冲信号，其转子轴就转过一个角度，称为步距角（步距角=360度/mzk，其中m为定子相数；z为转子齿数，k为通电系数，若连续两次通电相数相同为1，不同为2），转子轴的角位移量与电脉冲数成正比，其转速与电脉冲信号输入的频率成正比。最大的缺点就是容易失步，特别是大负载和速度较高的情况下每次定子绕组通电状态改变时，转子只转过齿距的1/m或者1/2m即达到新的平衡位置。如果转子有40个齿，故齿距为360度/40=9度，若通电方式为三相三拍，当转子齿与A相定子齿对齐时，转子齿与B相定子齿相差1/3齿距，即3度；与C相定子齿相差2/3齿距。步进电机的驱动控制由环形分配器和功率放大器组成。步进电机有几相就需要几组功率放大电路。2直流伺服电机（实现调速比较容易），根据磁场产生的方式，可分为他励式、永磁式、并励式、串励式和复励式。根据控制方式.可分为磁场控制方式和电枢控制方式。1）永磁式直流伺服电机（大惯量宽调速直流伺服电机）采用电枢控制方式，调速范围较宽，转动惯量大，加速度大，在较低转速下运行平稳，能够在较大过载转矩时长时间的工作，因此可以直接与丝杠相连，不需要中间传动装置；2）小惯性直流伺服电机一般也为永磁式，最大限度的减小电枢的转动惯量，所以能获得最快的响应速度，适合需要快速运动的伺服系统。3）无刷直流伺服电机：没有电刷和换向器，由同步电机和逆变器组成，逆变器由安装在转子上的转子位置传感器控制，噪声小，使用寿命长，无线电干扰小，适合需要低噪声、高真空、无干扰的伺服系统。
3直流电机的基本调速方式有三种：即调节电枢电阻Ra、电枢电压Ua、磁通的值。数控机床伺服进给驱动系统的调速采用调压的方式。而磁通调速主要用于机床主轴电机调速。4直流电机速度控制单元常采用晶闸管（可控硅）调速系统和晶体管脉冲调制（PWM,pulse width modulation）调速系统。PWM调速是使功率晶体管工作于开关状态，开关频率保持恒定，用改变开关导通时间的方法来调整晶体管的输出，使电机两端得到宽度随时间变化的电压脉冲。PWM的基本原理如图，若脉冲的周期固定为T，在一个周期内高电平持续的时间（导通时间）为Ton，高电平持续的时间与脉冲周期的比值称为占空比，则直流电机电压T的平均值为Ua=1/TEaTon/T Ea=Ea，其中E为电源电压，为占空比=Ton/T。
04交流伺服电机：一般都为三相。分为：异步交流伺服电机和同步交流伺服电机，同步交流伺服电机又分为电磁式和非电磁式。非电磁式又有磁滞式、永磁式、反应式。数控系统多采用永磁式交流同步电机。异步电机相当于感应式交流异步电机，一般用在主轴驱动系统中。5永磁式交流同步电机：由定子、转子、检测元件组成。转速nr=ns=60f1/p，其中f1为交流供电电源频率（定子供电频率），p为定子和转子的极对数。缺点是启动难。6交流主轴电机nr=ns(1-s)=60f1(1-s)/p，ns为同步转速，s为转差率，s=(ns-nr)/ns；p为极对数。
7交流伺服电机的变频调速：交流伺服电机调速应用最多的是变频调速.。变频器可分为交-交变频和交-直-交变频两种，常采用交-直-交变频调速。在交-直-交变频中，根据中间直流电压是否可调，可分为中间直流电压可调PWM逆变器和中间直流电压固定的PWM逆变器。SPWM变频器是目前应用最广、最基本的一种交-直-交电压型变频器。
8位置控制：数控机床进给伺服系统是位置随动系统，需要对位置和速度进行精确控制，这通过对位置环、速度环、电流环的控制来实现。位置环和速度环（电流环）是紧密相连的，速度环的给定值，就是来自位置环。根据对位置环、速度环和电流环的控制是用软件还是硬件来实现，可将伺服系统分为混合式伺服系统和全数字式伺服系统。对于混合式伺服系统，根据位置比较的方式不同，可分为数字脉冲比较伺服系统、相位比较伺服系统和幅值比较伺服系统。
9相位比较伺服系统：脉冲相位差就反应了指令位置与实际位置的偏差。位置检测元件采用旋转变压器、感应同步器或磁栅，这些装置工作在相位工作状态。相位比较的实质是脉冲相位之间超前或滞后关系的比较，相位比较由鉴相器实现。
10鉴相器又称相位比较器，它的作用是鉴别指令信号与反馈信号的相位，判别两者之间的相位差及其相位超前、滞后的关系，并把它变成相应的误差电压信号，该信号作为速度单元的输入信号。
11幅度比较伺服系统：是以位置检测信号的幅值大小来反应机械位移的数值，并以此作为位置反馈信号与指令信号进行比较构成的半闭环控制系统。如图：由鉴幅器和电压频率变换器组成的位置测量信号处理电路、比较器、励磁电路、伺服放大器和伺服电机共五部分组成。在幅值比较伺服系统中，鉴幅器是解调电路，主要由低通滤波器、放大器和检波器组成。他的功能是对位置测量元件输出的代表工作台实际位移的电压信号进行滤波、放大、检波、整流，变成直流电压信号。电压频率变换器的作用是根据输入的电压值，产生相应的脉冲。
第二篇：数控编程知识点整理
1． 右手螺旋法则—右手笛卡尔坐标系；定则——回转方向。
2． 坐标轴确定的方法及步骤：Z轴：取产生切割力的主轴轴线X轴：一般位于平行工
件装夹面的水平面内Y轴：根据确定的XZ轴，按右手笛卡尔坐标系确定。ABC：根据XYZ轴，用右手螺旋定则确定，3． 机床坐标系=机械，用来确定编程坐标系的基本坐标系；编程坐标系=工件，供编程用。
4． 加工程序：程序开始部分、若干个程序段、程序结束部分；程序段：程序段号、若干
个字；字：地址符和数字FGLMNOST
5． 手工变成步骤：确定工艺过程、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、将程序输入数
控机床、程序检验、首件试加工。
6． 进给功能F：第一次用直线或圆弧插补，必须编写进给率F；F功能为模态指令。
7． M00和M01：程序停止、计划停止
8． M02或M30：该指令表主程序结束，机床停止自动运行。M30还可以使控制返到开头。
9． 编程零点的原则：编程零点应选在零件图的尺寸基准上、对称零件，应设在对称中心、一般零件，应设在工件外轮廓的某一角上、Z轴方向上零点设在工件上表面。顺铣：刀具与工件切进方向相同，精加工。
11．绝对值编程与增量：加工中心用G90、G91区分；车床用坐标表达式 绝xz增UW
12．圆弧插补：0＜X＜=180，用 R；180＜X＜360，用—R整圆编程不用R。
13．导程：X-Y-I-J-Z-K-F没有Z，故导程为K
14．G43G44（建立刀具长度正负补偿）G49取消刀具长度补偿G40 取消刀具半径补。
15．G96—r|minG97—m|min代码G98-mmminG99-mmr
16．绝对值编程：G54，G28Z0，M06T01，M03S1000，G00X20Y20Z2，G01Z-3F50，Y50F100，X60，Y20，X20，G00Z100，X0Y0M05，M02
17．增量植编程：G54，G28Z0，M06T01，M03S1000，G00X20Y20Z2，G91G01Z-5F50，Y30F100，X40，Y-30，X-40，G90G00Z100，X0Y0M05，M02
第三篇：数控总结
机床数控技术主要有：机床本体，数控系统，数控加工技术
机床本体：基本大件（床身，立柱，导轨），运动部件（主轴，工作台，拖板），辅助装置（自动换刀机构，自动上下料机构，自动排屑机构）
数控系统：数控装置，进给驱动装置，主轴驱动装置，强电控制
数控加工技术：数控工装，数控工艺，编程技术
数控机床分类：按工艺用途（金属切削类，金属成形类，特种加工类）按运动控制（点位控制，直线控制，轮廓控制）按伺服装置（开环控制，全闭环控制，半闭环控制）数控铣床的进给驱动装置能再多坐标方向同时协调进给动作，并保持预定的相互关系，即实现多坐标联动，在常规切削加工中，切削液起冷却，润滑，洗涤，排屑和防锈的作用
编程时，始终假定工件固定不动，而以刀具相对工件移动为原则，因此编程人员无需考虑机床的实际运动。工件坐标系原点选择原则：便于编程，加工。坐标轴数（坐标数）：可数字控制的运动轴数。一个完整的程序一般分成三部分：准备程序段，加工程序段，结束程序段。数控处理的内容：基点坐标，节点坐标，辅助等计算，数控车床类型：经济型数控，全功能型数控，车削中心
对于三轴数控铣床，若智能控制任意两个坐标轴实现插补联动加工，责称两轴联动，这种铣床通常称为两周半数控铣床。若控制三坐标轴实现插补联动加工，责成三轴联动。工序：一个或一组人，这一个工作地对一个或同时对几个工作所连续完成的那一部分工序内容。区分工序的依据：工作地或设备是否变动，完成的那部分工艺内容是否连续。包含调用子程序的程序称为主程序。主程序不能被它的子程序调用。我们把调用子程序而本身不被调用的程序称为主程序。所谓的对刀具有两个方面的含义：1，为了确定工件在机床上的位置，即确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置关系，2，为了求出各刀具的偏置参数，即各刀具的长度偏差和半径偏差等。对于平头铣刀，面铣刀类刀具刀位点一般为刀具轴线与刀具底面的交点。对于球头铣刀，刀位点为球心；对于车削，镗类刀具，刀位点为假想刀尖或刀具圆角中心。钻头则一般取钻尖为刀位点。滚珠丝杠螺母副的优点：摩擦系数小，传动效率高，灵敏度高，传动平稳，不各种车刀按结构特征分为：整体式，焊接式，机夹式，可转位式。G17：XY平面；G18,：ZX平面；G19：YZ平面；G20：英制尺寸。G21：公制尺寸。加工中心：一种备有刀库并能自动换刀具对工件进行多工序加工的数控机床，集铣，钻，镗等加工为一体。具有多种工艺手段，是一种综合加工能力较强的设备。数控铣床可以分为三类：数控立式铣床，卧式数控铣床，立卧两用数控铣床。通用夹具有：虎钳，分度头，三爪夹盘。数控电火花成形组机床主要的组成：脉冲电源，数子控制系统，机床，工作液系统。数控电火花线切削加工机床：快速走丝数控电火花线切削加工，慢速走丝电火花线加工机床。
开环，全闭环，半闭环的区别？开环一般以步进电动机或电液脉冲马达为执行元件，不带检测装置，也无反馈电路，结构简单，价格低廉。全闭环有位置检测反馈装置，加工精度高，价格昂贵，使用伺服电机。半闭环控制带有检测反馈装置和角位移检测装置。模态与非模态区别？模态代码称续效代码，一经程序段中确定，便一直有效，直到后面出现同组另一指令或被其他指令取消时才有效。非模态代码：称非续效代码，其功能仅在出现的程序段有效。机床原点与工件原点的区别？机床原点是机床生产后固有的坐标系，是由机床生产厂设定好的，是进行加工运动的基准点，工件原点其位置由编程者自行选择一个合适的原点进行确定，数控加工基本原则？基面先行；先主后次；先粗后精；先面后孔；先内后外，内外交叉；保证刚性，先近后远，相同等原则。夹具选择的原则？基准统一原则，基准重合原则，可靠，方便，便于装夹原则。夹具的选择原则？高精度，高刚性要求。定位要求。空间要求。快速重组重调要求。目前我国具有较高占有率的经济型数控机床，主轴一般采用普通三相异步电动机，通过变频器实现无级变速，如果没有机械减
速，往往在低速时主轴输出转矩不足，若切削用量过大，切削负荷增加，容易造成闷车。工步：工序比工步大，工序包含工步，是指加工表面或装配式的连接表面和加工工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序。
易产生爬行，随动精度和定位精度高，磨损小，季度保持型好，寿命长。铣床上固定循环的动作:动作1—快速定位至初始点 X、Y表示了初始点在初始平面中的位置；动作2—快速定位至R点 刀具自初始点快速进给到R点；动作3—孔加工 以切削进给的方式执行孔加工的动作；动作4—在孔底的相应动作 包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作；动作5—返回到R点 继续孔加工时刀具返回到R点平面；动作6—快速返回到初始点 孔加工完成后返回初始点平面。
第四篇：数控总结
1、数控机床一般由以下5部分组成：
1、数控装置
2、伺服系统
3、机床强电控制系统
4、检测反馈装置
5、机床主体
2、平均无故障工作：时间设备在一个较长的使用过程中两次故障间隔的平均时间。MTBF总工作时间
总故障次数
平均修复时间（MTTR）：从开始排除故障直到数控设备能正常使用所需要的时间。平均有效度 A ：AMTBF 平均无故障工作时间
平均无故障工作时间平均修复时间MTBFMTTR
平均有效度是指可维修的设备在某一段时间内维持其性能的概率，这是一个小于1的正数。数控机床故障的平均修复时间越短，则A就越接近1，那么数控机床的使用性能就越好。
3、按故障的指示形式分类：
1、有报警显示的故障（*指示灯显示报警*显示器显示报警）
2、无报警显示的故障
4、数控机床故障诊断与维修的基本要求：
1）工作环境：
1、有稳定的机床基础。（保证机床的精度）
2、精密数控机床有恒温要求。（环境温度过高会引起故障率增加）
3、工作车间保持空气流通和干净。（保证元器件之间的绝缘特性）
4、避免环境潮湿。（可能造成元件锈蚀，接触不良）
5、电网供电满足总容量的要求，电压波动不超过
。（可能损坏电子元器件）
6、数控机床要求接地线。（为了安全和减少干扰）
2）日常保养和维护3)操作员和维修人员
5、故障诊断原则：
1.先外部后内部2.先机械后电3.先静后动4.先简单后复杂
6、数控机床维修基本方法：
1、直观法（望、闻、问、切）
2、系统自诊断法
3、动态梯形图诊断法
4、参数检查法
5、功能测试法
6、部件交换法
7、测量比较法
8、原理分析法
9、功能参数封锁法
10、远程诊断法
7、数控机床故障诊断的步骤：
1、故 障 记 录
2、维修前的检查
3、故障分析与排除
4、维修排故后的总结提高
8、伺服系统组成 ：包括驱动控制单元、驱动元件、机械传动部件、执行件、检测反馈环节
9、伺服系统
按控制方式划分：开环系统闭环系统半闭环系统
开环系统特点：无反馈，控制简单，价格低，信号是单向的。精度、速度均较底结构简单，调试、维修、使用方便
半闭环系统特点：有反馈（角位移量）。部分机械传动装置处于反馈环之外，精度，速度低于闭环系统，不易振荡。调试维修方便
闭环系统特点：有反馈（直线位移量）。精度、速度高但易振荡
10、对伺服系统的要求：
1、高精度
2、快速度
3、稳定性好
11、主轴伺服系统的组成：
主轴伺服系统=交流主轴电动机 变频器 位置检测元件
12、数控机床对主轴的要求：
1、输出功率大，抗过载能力强。
2、调速范围、恒功率范围宽。
3、具有四象限驱动能力，加减速时间短。
4、机床有螺纹加工、准停、恒线速度加工等功能时，主轴要具有进给和位置控制功能。
5、可靠性高、噪声低、体积小、质量轻、温升低。
13、主轴无报警信息故障：
轴伺服系统故障的表现形式：
1、表现：主轴转速与指示值不符
原因：CNC装置输出的0~10V转速模拟量偏离转速指令对应数值。
2、表现：主轴噪声震动原因：主轴机械问题排除：检查主轴相关机械部分
有报警信息故障：
1、表现：主轴电动机过热。CNC和主轴驱动装置提示报警信息。
原因：过载，加工过程中，切削量过大，主轴正反转频繁，电机冷却系统不良、内部风
扇损坏，电机与驱动装之间的连线断开或接触不良。
2、表现：主轴异常噪声和振动。
原因及排除： 如果故障发生在主轴减速过程中，可能是由于主轴驱动装置内的再生回路的晶体管模块损坏。
如果异常噪声和振动周期与主轴转速无关，可能是由于主轴驱动装置的控制电路不良、测速装置有故障。
14、对进给伺服驱动系统的要求：
1、进给伺服驱动系统应具有快速性
2、应具有较宽的调速范围
3、应具有较强的过载能力
4、应具有一定的精度（1μm或0.1 μm）
5、应具有高可靠性
15、进给伺服系统常见故
（1）、无报警信息：
1、飞车——电动机和脉冲编码器连接错误、控制单元有故障。
2、振动——
1、速度环或位置环增益过高、速度反馈或位置反馈元件或反馈信号线有故障、加减速时间过小等原因。
振动——
2、电动机故障、位置检测元件故障、检测增益太高或内插补精度不高。
3、超调——加减速时间短、电机于丝杠连接松动。
4、加工圆时轮廓超差——进给轴的机械调整不佳、机械间隙大、进给轴的位置增益不一致。
5、超程——干扰、软限位设置不当、加工程序编制不妥。
（超程、过载、窜动、爬行、振动、伺服电机不转、位置误差、漂移、回基准点故障）
（2）有报警信息
1、过载——负载过大、正反向运动频繁、进给传动链润滑不良、参数设置不当、伺服驱动
系统故障、脉冲编码器反馈信号故障、电机电源线连接错误、电机线圈短路、交流输入电源
电压过高。
2、伺服驱动单元过流——功率模块故障、电机电源线连接错误。
3、伺服系统过压——输入电源电压过高、伺服电机线圈故障、负载惯量过大。
4、窜动——干扰、控制信号不稳定、测速元件故障、伺服系统增益过大、进给轴反向间隙
过大。
5、位置误差——于进给轴有关的机械松动、电器干扰、系统设定允差范围小、伺服系统增
益设定不当、进给轴间隙补偿设定不当、输入电源电压过低、位置检测信号不良、数控系统的位置控制和速度控制部分故障。
6、爬行——伺服系统增益过低、负载大、进给传动链润滑不良。
7、漂移——（位置指令为零时，坐标轴仍在运动）系统和伺服驱动单元的元件参数值变化、CNC装置的位置控制部分故障、电机电源连线有问题、电机和位置检测元件连接不良。
8、回参考点故障——
1、找不到参考点：回参考点减速开关信号或零位脉冲信号失效，可检
查检测装置的零标志位是否有故障。
2、找不准参考点：参考点开关当块位置设置不当。
16、位置检测系统的故障分析与维修：常用位置检测元件
1.光栅：分为透射光栅与反射光栅光栅输出信号：二个相位和一个零标志
维护注意点：防污（冷却液轻微结晶、水雾、通入低压压缩空气、无水酒精轻檫）
防振（不能敲击避免光学元件损坏）
2.光电脉冲编码器输出信号：二个相位和一个零标志
维护注意点：防振和防污（内部松动和信号丢失）
联结松动（影响位置精度、进给运动的不稳定、伺服电机的换向而引起振动）
3.感应同步器：组成：定尺和滑尺上面具有矩形绕组
维护注意点：在安装时必须保持定尺和滑尺的相对平行、不要损坏尺上耐切削液涂层和带绝缘层的铝箔、滑尺接线要分清SIN和COS 绕组
4.旋转变压器：输出电压与转子的角位移有固定的函数关系
维护注意点：定子和转子阻值不同不要接错、碳刷磨损要及时更换
17、数控机床主传动配置的形式：
1、采用齿轮变速方式——输出扭矩大，噪声大，用于大、中型机床。
2、采用带传动的形式——可避免齿轮传动引起的振动、噪声，用于低扭矩，小型机床。
3、调速电机直接驱动——机构简单，主轴刚度高，但输出扭矩小。
18、数控机床主轴具有机械换挡的目的：
1、提高主轴低速时的输出转矩，满足主轴低速大转矩的要求；
2、为满足用户的切削要求，充分发挥主轴电动机的切削功率。
19、主轴自动换挡的常见故障：
1、换挡后机床的指令速度与实际主轴速度不符；
2、自动换挡过程中主轴一直在摆动，直到超时报警；
3、主轴不能实现自动换挡控制；
4、主轴自动换挡过程及换挡执行后主轴噪音过大。
20、主轴准停功能的主要用途：
1、在自动换刀的数控镗铣类机床，为保证自动换刀时主轴必须停在某一固定位置上（刀柄上的键槽必须与主轴的凸键对准相配）；
2、在精镗时为不使刀尖划伤已加工的表面，退刀时要让刀尖在固定位置退出加工表面一个微小量；
3、在多功
能数控车床实现圆柱面或端面进行键槽加工控制。
21、主轴准停的控制形式：
1、通过主轴编码器实现主轴准停控制；
2、通过主轴电机内装编码器实现主轴准停控制；
3、通过主轴外装主轴一转信号（接近开关）和电动机内装传感器
实现主轴准停控制。
22、主轴定向准停控制常见故障：
1、主轴执行准停时出现主轴报警；
2、主轴准停动作执
行过程中出现超程报警；
3、主轴准停角度出现偏差（固定偏差和随机偏差）固定偏差：重
新调整主轴准停角度；随机偏差：主轴机械出现故障，主轴检测装置与机械连接不良，检测
装置一转信号不良和主轴模块故障。
23、PLC输入/输出元件
输入元件：1.控制开关（按钮、可锁开关、急停开关、和转换开关等）
2.行程开关（直动、滚动、微动式）
3.接近开关（电感、电容、磁感应、光电、霍尔式等）
4.压力开关（液压油在波纹管或橡皮膜的压力）
5.温控开关（利用热敏元件）
输出元件1.接触器—控制各种电动机常见故障：线圈过热、噪声大、不能吸或断
维护要求：定期检查，可动部位灵活，固定件无松动；保持触点清洁
2.继电器—工作原理相同，触头多，在电路中起信号传递和转换作用，可实现多路控制；
3.电磁阀—用于液压和气动系统中的电磁控制，加接续流二极管，减少对系统的干扰；
4.PLC的开关量输出；5.各种指示灯；
24、PLC故障的表现形式：
1、CNC报警直接找到故障的原因；
2、有CNC故障显示，但不反映故障的真正原因；
3、故障没有任何提示
对后两种情况，可利用系统的自诊断功能，根据PLC的梯形图和I/O状态信息来分析和判断故障的原因
25、数控机床PLC故障诊断的方法：
1.根据报警号诊断故障；
2.根据动作顺序诊断故障；
3.根据控制对象的工作原理诊断故障；
4.根据PLC的I/O状态诊断故障；
5.根据PLC梯形图诊断故障；
6.动态跟踪梯形图诊断故障；
26、PLC系统信息与机床信号和CNC信号交换
27、电源的组成：三相输入线路、熔断器、电源开关、电源变压器、控制变压器、断路器、各种继电器、接触器等。
28、电源维护保养内容：
1、三相电源的电压值是否正常，有否偏相；
2、所有电气连接是否良好；
3、各类开关是否有效；
4、各继电器、接触器是否正常工作；
5、检验热继电器、电
弧抑制器等保护器件是否有效；
6、检查电气柜防尘滤网、冷却风扇是否正常。
29、数控机床干扰的形式 ：
1、电磁波干扰；
2、供电线路干扰；
3、信号传输干扰。
30、抗干扰措施：1.减少供电线路的干扰；2.减少机床控制中的干扰；3.屏蔽技术（电磁、静电屏蔽）；4.保证“接地”良好。
31、数控机床在机械结构上和普通机床不同点在于传动链缩短，传动部件的精度高，机械
维护的面更广。主轴、进给轴、导轨和丝杠、刀库和换刀装置、液压和气动等
32、数控机床的功能和性能对机械结构的影响：
1、数控机床的机械结构要适应自动化控制的需要。
2、要有较好的刚度和抗振性。
3、要尽量减少热变形和运动部件的摩擦产生温差引起的热负载。
4、要充分满足工艺复合化和功能集成化的要求。
33、数控机床机械结构的主要特点和要求：
1、高的静动刚度；
2、良好的抗振兴；
3、高灵敏度；
4、热变形小；
5、高精度保持性和高可靠性；
34、机械故障的原因：机床在运行过程中，机械零部件受到力、热、摩擦以及磨损等诸多因素的作用，使其领部件偏离或丧失原有的功能
35、机械故障诊断的方法
1、实用诊断技术：（问、听、看、闻、摸、查）
2、常用诊断技术：（查阅技术档案资料）
3、现代诊断技术：（1、油液光谱分析；
2、振动检测；
3、噪声谱分析；
4、专家诊断系统；
5、温度检测；
6、裂纹检测；
7、非破坏性检测）
36、主传动系统常见的机械故障及排除方法：
故障1：噪声过大：对于齿轮变速的形式，一般是因为齿轮啮合间隙不均匀（加工与装配精
度不高）或齿轮已损坏造成的，设计齿轮时限制齿轮的直径可降低噪声，也可采用斜
齿或人字齿轮，提高箱体的刚性，尽量减小各种配合间隙，改善润滑条件。
故障1：噪声过大：对于带传动形式，一般是因为主轴与电动机连接的皮带过紧，大小带轮
传动平衡情况不佳，有时也可由系统中传动轴承坏或传动轴弯曲造成。
故障2：变速时挂不上挡：滑动齿轮严重撞击而使倒角处打毛翻边造成。
故障3：主轴在强力切削时停转：一般出现在带传动形式中，主要原因是皮带过松、皮带表
面有油、皮带失效。
故障4：主轴转速不正常：
1、装在主轴电动机尾部的测速发电机出现故障；
2、速度指令给
定错误；
3、数模转换器出现故障。
37、主轴部件的性能要求： 高回转精度、足够的功率输出、刚度、抗振性、温升以及
自动变速、准停和自动换刀等要求。
38、主轴的维护特点：
1、主轴润滑：减少摩擦、带走热量，（磨损和热变形）；2.防泄漏
39、主轴故障诊断：
故障现象故障原因
1.主轴发热轴承损伤或不清洁、轴承油脂耗尽或油脂过多、轴承间隙过小
2.润滑油泄漏润滑油过量、密封件损伤或失效、管件损坏
3.主轴没有或润滑不足油泵转向不正确、油管或滤油器堵塞、油压不足
4.刀具不能夹紧蝶形弹簧位移量太小、刀具松夹弹簧上螺母松动
5.刀具夹紧后不能松开刀具松夹弹簧压合过紧、液压缸压力和行程不够
40、齿轮传动副：
作用：
1、惯量匹配。
2、输出低速大扭矩。
3、归算脉冲当量。
4、布局需要。
弊端：
1、产生噪声。
2、加大传动间隙。
3、使伺服系统不稳定。
4、造成反应滞后。
41、消隙方法：
1、直齿齿轮——偏心套调整法、双片齿轮错齿法。
2、斜齿齿轮——轴向垫片调整法、轴向弹簧调整法。
42、滚珠丝杠螺母副的维护：
1.轴向间隙的调整保证反向传动精度和轴向刚度（垫片调隙式、螺纹调隙式、齿差调隙式）
2.支承轴承的定期检查定期检查丝杠支承与床身的连接是否有松动以及轴承是否损坏
3.滚珠丝杠副的润滑润滑剂（油/脂）可提高耐磨性和传动效率（工作前/半年）
4.滚珠丝杠的防护防止硬质灰尘或切屑污物的进入，可采用防护罩或防护套管等
43、滚珠丝杠螺母副：
故障现象： 1.噪声大
故障原因：丝杠支承轴承损坏或压盖压不好、联轴器松动、润滑不良或丝杠副滚珠有破损。故障现象： 2.丝杠运动轴不灵活
故障原因：轴向预紧太大、丝杠或螺母轴线与导轨不平行、丝杠弯曲。
44、数控机床导轨的种类：
1、塑料滑动导轨；
2、滚动导轨；
3、静压导轨
45、导轨副的维护：1.间隙调整；2.滚动导轨的预紧；3.导轨的润滑；
46、导轨的防护：防止切屑、磨粒或冷却液散落在导轨上而引起磨损、擦伤、和锈蚀，导轨
面上应有可靠的防护装置。常用的有刮板式、卷帘式和叠层式防护罩。
需要经常进行清理和保养。
47、安装的环境要求：
1、需要稳定的机床基础；
2、精密机床有环境温度及湿度要求；
3、远离振动源和电磁干扰源；
4、供电电网质量不高时，安装稳压器；
5、为了安全和抗
干扰，必须接地线；
48、安装的原则：
1、良好的工作环境；
2、确定各部分的安装位置；
3、校正机床水平；
4、固牢机床有利于安全使用；
第五篇：数控实习总结
数控实习总结
在课堂上学习电子数控专业大部分都是理论知识，所以我很珍惜这次实习机会，认真的听老师的讲解和介绍，观察每一个机械的构造和零件，以及学习它的实用方法，和理论知识相结合，才能理解的更透彻。希望我们能学到更多，更全面的知识。在机械设计制图课上老师讲了一些制图的基本知识和原理，表达机械的常用方法，零件制造与零件图，机械传动与传动零件的设计以及简单的零件联结与装配图，现在看见了许多各种各样的零件以及由这些零件组装成的各种各样的设备，更有了感性的认识，其中还有一些比课上讲的复杂得多。接下来的一段时间，我们进行了简单的零件加工，无非就是打孔，攻螺纹，去毛刺。我还知道了检测螺纹的工具叫做规，通常是两头都有，一头是通规，另一头是止规。检测螺纹时必须要是通规进，而止规能止住，不然零件就报废了。在实际操作中，不是任何一个螺纹都能使通规进，如果再把零件重新加工一下就可能回增大误差，这时就应用丝攻重新回一下或许就好了。若是不行，再回两三遍。当然并不是零件报废了就没有用了，其实不然，通过再次加工使零件重新具有使用价值。说到报废，其实有两种，分为物废和料废。物废吗，就是加工零件是应工人的不当操作而报废；而料废则是因材料问题使零件报废。车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。在观察的时候,我们在不懂的地方向工人师父请教,明白了很多书本上没有的东西.在听了工人师父的讲解后,明白了一般零件的加工过程如下: 胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理,调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面
齿轮零件加工工艺: 粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯,轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工
在加工过程中我选择了三抓卡盘作为夹具，它具有自定义中心的功能，其次刀具粗加工选用90°的外圆车刀，因为去余量吃刀量大，这样可以提高工作效率，精车是选用35°外圆车刀加工精度高，材料选用45号钢，它刚性好不易变形，所以在加工的时候要适当的加一点切削液。其中，在实习期间我对轴套了的零件进行了加工，并在实习中发现了不少问题，例如：1.在加工俩个零件的时候一定要考虑到公差与配合，否则在零件加工出来以后零件无法按照规定要求进行安装和紧密配合。2.加工工艺的制定和加工参数的设定等等。简单的来说，轴类零件又分为几种：短轴类零件、长轴类零件。其中在加工长轴类零件的时候，我们首先要解决的是长轴类零件在加工过程过程中会产生跳动，所以我们就会用上跟刀架、鸡心架等等，这样可以有效的减少长轴类零件在加工过程中的跳动，从而保证尺寸精度。套类零件，在加工的时候常常加工薄壁类的零件，所以在加工的时候我们首先要制定好它的加工工艺，设定好加工参数，否则的话会很容易产生变形。并且，在我加工的时候我发想，薄壁类的零件在加工空的时候不易排屑，这样很容易使工件产生变形，也很容易使工件受热，刀具磨损加快。所以在加工的时候适当的加上切削液，这样可以有效的避免零件在加工的时候排屑问题，也有效的降低了工件的加工温度，降低了刀具的磨损程度。最总要的是要选用合理的夹具和刀具。在自己亲手加工的时候,很多问题都出现在我们的面前,使我们更加加深了各种知识的了解,在自己加工时,使我对对刀,参数的设置,编程的要求,工艺,还有在加工中的各种操做,以及刀补的建立,还有各种参数的修改,以及各种量具的使用有了更加深刻的了解。在这短短的几个月内，大家每天都要学习一项新的技术，并在有限的实习时间里，完成从对各项具体操做的一无所知到制作出一件成品的过程，我们在师父们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个月的实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的加工中心、车床，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要加工出产品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。数控加工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。我们知道，“数控加工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。实习结束后，获得了宝贵的实际加工经验。社会实践，一方面是为自己今后工作获得经验，另一方面是为了自己今后走向社会打下基础。社会上鱼龙混杂，不像学校里老师和同学那么友善。这就要自己能够分清是非，该做什么，不该做什么。总之，这几个月的社会实践教会了我很多书本上没有的东西，但学习却是永无止境，通过这次实习，我学到许多知识与技术，在这次实习中我也学会了怎样去面对失败，实习的生活使我难以忘怀，同时也对我今后走上工作岗位留下了宝贵的经验。
通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
