金属材料的液态成型

第一篇：金属材料的液态成型

       第一章 金属材料的液态成形

       1.1概述

       金属的液态成型常称为铸造，铸造成形技术的历史悠久。早在5000多年前，我们的祖先就能铸造红铜和青铜制品。铸造是应用最广泛的金属液态成型工艺。它是将液态金属浇注到铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。在机器设备中液态成型件所占比例很大，在机床、内燃机、矿山机械、重型机械中液态成型件占总重量的70%~90%；在汽车、拖拉机中占50%~70%；在农业机械中占40%~70%。液态成型工艺能得到如此广泛的应用，是因为它具有如下的优点：

       （1）可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。（2）工艺灵活性大，适应性广。液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨，其壁厚可由0.5mm到1m左右。工业上凡能溶化成液态的金属材料均可用于液态成型。对于塑性很差的铸铁，液态成型是生产其毛坯或零件的唯一的方法。

       （3）液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。同时，液态成型件加工余量小，节约金属。

       但是，金属液态成型的工序多，且难以精确控制，使得铸件质量不够稳定。与同种材料的锻件相比，因液态成型组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。其机械性能较低。另外，劳动强度大，条件差。

       近年来，随着液态成型新技术、新工艺、新设备、新材料的不断采用，使液态成型件的质量、尺寸精度、机械性能有了很大提高，劳动条件到底改善，使液态成型工艺的应用范围更加广阔。

       液态材料铸造成形技术的优点：

       （1）适应性强，几乎适用于所有金属材料。

       （2）铸件形状复杂，特别是具有复杂内腔的铸件，成形非常方便。（3）铸件的大小不受限制，可以由几克重到上百吨。（4）铸件的形状尺寸，组织性能稳定。（5）铸造投资小、成本低，生产周期短。

       液态材料铸造成形技术也存在着某些缺点：

       如铸件内部组织疏松，晶粒粗大，易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷；而外部易产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷。另外铸件的力学性能低，特别是冲击韧性较低。铸造成形工艺较为复杂，且难以精确控制，使得铸件品质不够稳定。

       铸造成形技术的发展：

       （1）提高尺寸精度和表面质量；

       （2）先进的造型技术及自动化生产线；

       （3）高效、节能，减少污染；

       （4）降低成本，改善劳动条件。

       1.2 钢铁的生产过程

       钢铁的生产过程是一个由铁矿石炼成生铁、再由生铁炼成钢液并浇注成钢锭的过

       1.2.1 炼铁

       炼铁在高炉中进行，其过程为：将铁矿石、焦碳和石灰石等按一定比例配成炉料，由加料车送入炉内，形成料柱，加料完毕，将炉顶关闭。被热风炉加热到900～1200℃的热风，由炉壁上的风口吹入高炉下部，使焦碳燃烧，产生大量的炉气。炙热的炉气在炉内上升，加热炉料，并与之发生化学反应，如图所示为钢铁生产过程。

       图1.1 钢铁生产过程示意图

       高炉中发生的冶金反应有：

       （1）还原反应：将氧化铁中的铁还原。

       （2）造渣反应：生成低熔点炉渣。

       （3）渗碳反应：生成碳含量较高，熔点较 低的铁液。

       炉渣的密度小，浮在铁液之上，炉渣和铁液分别从高炉下部的出渣口和出铁口排除炉外

       炼铁的产品有：

       炼钢生铁—用来炼钢

       铸造生铁—用来铸造

       1.2.2 炼钢

       炼钢的主要任务是将生铁中多余的碳和其它杂质氧化成氧化物，并使其随炉气或炉渣一起去除。

       间接氧化是炼钢的主要反应形式，即氧首先与铁液发生氧化反应，生成FeO，然后再通过FeO来氧化其它元素。

       钢的熔炼方法有：电炉炼钢、转炉炼钢和平炉炼钢。

       炼好的钢液，部分浇入连续铸锭机，铸成“钢坯”直接用来轧制钢材；部分浇注到钢锭模内铸成一定形状和尺寸的钢锭。

       1.3 铸造金属熔炼

       熔炼是液态金属铸造成形技术过程中的一个重要环节，与铸件的品质、生产成本、产量、能源消耗以及环境保护等密切相关。

       1.2.1 金属的熔炼

       在熔炼中，多种固态金属的炉料（废钢、生铁、回炉料、铁合金、有色金属等）按比例搭配装入相应的熔炉中加热熔化，通过冶金反应，转变成具有一定化学成分和温度的符合铸造成形要求的液态金属。

       熔炼的要求：

       （1）保证金属液的化学成分和材质性能。

       （2）保证金属液有足够的温度(过热)。

       （3）保证金属液的数量(质量)。

       （4）保证低能耗、低成本。

       （5）保证低噪声、低污染。

       1.熔炼的分类

       （1）按熔炼金属分：铸铁熔炼、铸钢熔炼和有色金属熔炼。

       （2）按熔炉分：冲天炉熔炼、电弧炉熔炼、感应电炉熔炼、坩埚炉熔炼。

       2.熔炼过程和熔炼炉

       在高温中熔炼，用耐火材料做熔炉的炉衬，用熔渣覆盖在液态金属表层，以防止液态金属的氧化及溶入气体。

       炉衬分为：酸性炉衬和碱性炉衬。

       酸性炉衬——耐火粘土、石英砂组成。酸性炉衬坚固和便宜，能量消耗低且产量较高。熔炼过程中造酸性渣，不能脘硫和脱磷。

       碱性炉衬——镁砂筑成。熔炼过程中造碱性渣，具有一定的脱磷和脱硫能力。

       （1）冲天炉熔炼

       应用极为广泛，具有结构简单、设备费用少、电能消耗低、生产率高、成本低、操作和维修方便，并能连续进行生产等特点。

       常用的为用焦（焦碳）冲天炉，也有非焦冲天炉(油、天燃气等)。

       图1.2 冲天炉

       用焦冲天炉是由：底焦燃烧→热量交换→冶金反应，三个基本过程组成。

       金属与炉气、焦炭、炉渣相互接触，发生一系列物理化学变化 ——冶金反应，引起金属液化学成分的变化。

       图1.3 焦碳冲天炉

       图1.4 冲天炉工作过程原理图

       （2）电弧炉熔炼

       电弧炉是利用电极与金属炉料之间电弧产生的热能，通过辐射、传导和对流传递给炉料，加热、熔化固体炉料，并使金属液过热，从而实现熔炼目标的一种设备，主要用于钢、铸铁的熔炼。

       图1.5 电弧炉熔炼

       （3）感应电炉熔炼

       常用为无芯感应电炉，其电流频率为：工频(50Hz)、中频(750～10000Hz)、高频(＞10000Hz)。无芯感应电炉工作时，炉衬外的感应器线圈相当于变压器的原绕组，炉衬内的金属炉料相当于副绕组，当感应线圈通以交变电流时，则因交变磁场的作用，使短路连接的金属炉料产生强大的感应电流，电流流动时，为克服金属炉料表层的电阻面产生热量，致使金属炉料加热熔化。

       图1.6 感应电炉

       （4）坩埚炉

       坩埚炉分为：燃油、燃气、焦碳和电阻坩埚炉。主要用于有色金属的熔炼，如铜合金、铝合金、镁合金、低熔点轴承合金等。

       图1.7 坩埚炉

       常用的铸铁：

       （1）灰铸铁——灰铸铁是因断口呈灰色而得名，灰铸铁生产方便，成品率高，生产成本低，是目前应用最为广泛的一种铸铁。在各种铸铁总产量中，灰铸铁占80%以上。灰铸铁的组织特点是在基体上分布着片状石墨。

       （2）可锻铸铁 —— 可锻铸铁又称玛钢，是由铸态白口铸件经热处理而得到的一种高强度铸铁，其塑性比灰铸铁好，其组织为铁素体（或珠光体）基体上分布着团絮状石墨。可锻铸铁实际上并不能锻造。

       （3）球墨铸铁—— 球墨铸铁的石墨呈球状。其生成工艺是向铁水中加入一定量的球化剂（如Mg、稀土元素等）进行球化处理，并再加入少量的孕育剂（硅铁）而制得。由于石墨呈球状，它对基体的缩减作用和造成应力集中都很少，使球墨铸铁具有很高的强度，良好的塑性和韧性，并且铸造性能好，生产工艺简便，成本低廉，获得广泛的应用。

       1.3.2 浇注

       金属熔化后，液态金属通过浇注系统充填铸型型腔的过程称为浇注过程。1.浇注压力

       （1）高压——2～15MPa，适用于薄的截面且对品质要求高的铸件。

       （2）低压——0.12～0.3MPa，金属型铸件。

       （3）重力（常压）——普通铸件

       2.浇注系统

       浇注系统是铸型中液态金属注入铸型型腔的通道。浇注系统的主要功能：

       （1）将金属液由浇包导入型腔。

       （2）挡渣及排除铸型型腔中的空气及其它气体。

       （3）调节温度分布，控制凝固顺序。

       （4）保证充型时间、压力、速度。

       浇注系统的组成:

       浇口杯——缓解金属液冲蚀，阻挡熔渣。

       直浇道——有一定锥度以保证流速，排出空气。

       横浇道——将直浇道的金属液分配至内浇道。

       内浇道——将金属液引入型腔。

       图1.8 浇注系统

       图1.9 浇注的形式

       3.浇注后的冷凝

       浇注入铸型型腔的液态金属，随温度的降低，将经历由液态向固态的转变过程，即冷凝过程。冷凝是金属材料一种重要的相变过程。

       金属的凝固过程包括：晶核的形成和晶粒的长大。

       金属的冷凝过程中，熔液体积收缩是导致铸件在最后凝固部分产生缩孔、缩松的基本原因；而固态收缩是铸件变形、产生内应力和裂纹的主要原因。

       在铸型中，合理放置冒口和冷铁以保证铸件质量，如图所示。

       图1.10 冒口的类型

       铸型中能储存一定金属液，补偿铸件收缩以防止产生缩孔和缩松缺陷的空腔称为冒口。

       冒口的作用：补缩、集渣、通气、排气。

       冒口的要求：凝固时间≥铸件；金属液足够补缩量；补缩通道畅通。

       1.4液态合金的工艺性能

       液态合金的工艺性能是指符合某种生产工艺要求所需要的性能。液态合金在铸造生产过程中所表现出来的工艺性能，常称为铸造性能，铸造性能是表示合金铸造成形获得优质铸件的能力。铸造性能是一个非常重要的工艺性能，对铸件质量、铸造工艺及铸件结构有显著的影响，通常用流动性、收缩性等来衡量。

       1.4.1合金的流动性

       1.流动性的概念

       液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力，称为液态合金的流动性又叫做“充型能力”。液态合金的流动性愈好，不仅易于铸造出轮廓清晰，薄而形状复杂的铸件，而且有助于液态合金在铸型中收缩时得到补充，有利于液态合金中的气体及非金属夹杂物上浮与排除。若流动性不好，则易使铸件产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣和缩松等缺陷。

       液态合金流动性的好坏，通常以螺旋形流动性试样的长度来衡量。如图所示，将液态合金注入螺旋形试样铸型中，冷凝后，测出其螺旋线长度。为便于测量，在标准试样上每隔50mm做出凸点标记，在相同的浇注工艺条件下，测得的螺旋线长度越长，合金的流动性越好。常用合金的流动性如表1所示。其中灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差。

       图1.11

       螺旋形标准式样

       表1

       常用铸造合金的流动性

       2.影响流动性的因素

       影响流动性的因素很多，其中主要是合金的种类及化学成分、浇注温度和铸型的填充条件。（1）合金的种类及化学成分

       不同的合金，其流动性有很大差异（见表1）对同种合金而言，化学成分不同，其流动性不同。

       纯金属和共晶成分的合金是在恒温下进行结晶的，此时由铸件断面的表层向中心逐层凝固，以结晶固体层与剩余液体的界面比较清晰、平滑，对中心未凝固的液态金属的流动阻力小，故流动性最好。其它成分的合金是在一定温度范围内结晶的，即经过液、固两相共存区。该区中液相与固相界面不清晰，其固相为树枝晶，它使固体层内表面粗糙，增加了对液态合金流动的阻力，因而流动性差。合金的结晶温度范围愈宽，则液固两相共存的区域愈宽，液态合金的流动阻力愈大，故流动性愈差。显然，合金成分愈接近共晶成分，流动性愈好。图1.12所示为铁碳合金的流动性与含碳量的关系。由图可见，亚共晶铸铁随含碳量的增加，结晶温度范围减小，流动性提高。

       图1.12 Fe-C合金流动性与含碳量的关系

       （2）铸型的特点

       铸型材料的导热速度愈大，使液态合金的冷却速度加快，从而使流动性变差。如液态合金在金属型中的流动性比在砂型中差；铸件壁厚过小，形状复杂，会增加液态合金的流动阻力，故会降低合金的流动性。因此设计铸件时，铸件的壁厚必须大于规定的最小允许壁厚值。并力求形状简单。

       型砂含水分多或铸型透气性差，会使浇注时产生大量气体且又不能及时排出，造成型腔内气体压力增大，使液态合金流动的阻力增加，从而降低合金的流动性。因此提高铸型的透气性，减少型砂的水分，多设出气口等，有利于提高液态合金的流动性。

       （3）浇注条件

       浇注温度愈高，液态合金的粘度愈低，保持液态的时间愈长，故液态合金的流动性提高。提高浇注温度是生产中减少薄壁铸件的浇不足、冷隔等缺陷的重要措施。但浇注温度过高，铸件易产生缩孔、缩松、粘砂、气孔、粗晶等缺陷，在保证铸件薄壁部分能充满的前提下，浇注温度不宜过高。各种合金的浇注温度范围是：铸铁为1230~1450℃；铸钢为1520~1620℃；铝合金为680~780℃。薄壁复杂件取上限，厚大件取下限。

       1.4.2合金的收缩 1.合金收缩的概念

       合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。收缩是合金的物理本性，是铸件中缩孔、缩松、裂纹、变形、残余应力等缺陷产生的主要原因。液态金属从浇注温度冷却到常温，其收缩过程如图所示的三个阶段：

       图1.13 铸造合金的收缩过程

       Ⅰ-液态收缩；Ⅱ-凝固收缩；Ⅲ-固态收缩

       （1）液态收缩

       指合金从浇注温度冷却到液相线温度时的收缩。（2）凝固收缩

       指合金从液相线温度冷却到固相线温度时的收缩。（3）固态收缩

       指合金从固相线温度冷却到室温时的收缩。合金的总体积收缩为上述三个阶段收缩之和。

       液态收缩和凝固收缩会引起型腔内液面的下降，表现为合金体积的收缩，常用体收缩率表示。它们是铸件产生缩孔、缩松的基本原因。固态收缩一般直观的表现为铸件外形尺寸的减少，常用线收缩率表示。它是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因。

       2.影响合金收缩的因素

       合金的收缩与其化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件有关。

       （1）化学成分

       碳钢随含碳量增加，凝固温度范围扩大，收缩量随之增大。灰口铸铁中碳、硅为促进石墨化元素，当其含量增加或碳以石墨形态存在的可能性愈大，则收缩量减小。因石墨密度小，比容大，抵消了灰口铸铁的部分收缩，使其总的收缩量减小；而阻碍石墨化元素，硫会使收缩量增加。

       总之，不同的合金，化学成分不同，收缩率也不一样。几种铸造合金的收缩见表2。

       表2 几种铸造合金的铸造收缩率

       （2）浇注温度

       浇注温度愈高，过热度愈大其液态收缩量增加，合金总的收缩率增大。（3）铸型条件和铸件结构

       铸件在铸型中是受阻收缩而不是自由收缩。其阻力来自铸型和型芯；铸件壁厚不同，壁在型内所处的位置不同，其冷却速度也不同，冷凝时，铸件各部分相互制约也会产生阻力。这些都会影响合金的实际收缩率。

       3.缩孔和缩松

       液态金属在冷凝过程中，由于液态收缩和凝固收缩的结果，会在铸件最后凝固的部位形成孔洞。容积大而集中的孔洞称为缩孔；细小分散的孔洞称为缩松。

       （1）缩孔的形成缩孔常产生在铸件的厚大部位或上部最后凝固部位，常呈倒锥状，内表面粗糙。缩孔的形成过程如图1.14所示。液态合金充满铸型型腔后（图中a），由于铸型的吸热，液态合金温度下降，靠近型腔表面的金属凝固成一层外壳，此时内浇道以凝固，壳中金属液的收缩因被外壳阻碍，不能得到补缩，故其液面开始下降（图中b）。温度继续下降，外壳加厚，内部剩余的液体由于液态收缩和补充凝固层的收缩，使体积缩减，液面继续下降（图中c）。此过程一直延续到凝固终了，在铸件上部形成了缩孔（图中d）温度继续下降之室温，因固态收缩使铸件的外轮廓尺寸略有减小（图中e）。

       纯金属和共晶成分的合金，易形成集中的缩孔。

       图1.14 缩孔的形成过程示意图

       （2）缩松的形成结晶温度范围宽的合金易形成缩松，其形成的基本原因与缩孔相同，也是由于铸件最后凝固区域得不到补充而形成的。

       缩松的形成过程如图1.15所示。当液态合金充满型腔后，由于温度下降，紧靠型壁处首先结壳，且在内部存在较宽的液—固两相共存区（图中a）。温度继续下降，结壳加厚，两相共存区逐步推向中心，发达的树枝晶将中心部分的合金液分隔成许多独立的小液体区（图中b）。这些独立的小液体区最后趋于同时凝固，因得不到液态金属的补充而形成缩松（图中c）。

       缩松分为宏观缩松和显微缩松两种。宏观缩松是用肉眼或放大镜可以看出的分散细小缩孔。显微缩松是分布在晶粒之间的微小缩孔，要用显微镜才能观察到，这种缩松分布面积更为广泛，甚至遍布铸件整个截面。

       图1.15 缩松形成过程示意图

       （3）缩孔和缩松的防止

       缩孔和缩松都使铸件的机械性能下降，缩松还可是铸件因渗漏而报废。因此，缩孔和缩松都属铸件的重要缺陷，必须根据技术要求、采取适当的工艺措施予以防止。实践证明，只要能使铸件实现“顺序凝固”，尽管合金的收缩较大，也可获得没有缩孔的致密铸件。

       所谓顺序凝固，就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固（如图1.16中І），尔后是靠近冒口部位凝固（图中Ⅱ、Ⅲ），最后才是冒口本身的凝固。按照这样的凝固顺序，先凝固部位的收缩，由后凝固部位的金属液来补充；后凝固部位的收缩，由冒口中的金属液来补充，从而使铸件各个部位的收缩均能得到补充，而将缩孔转移到冒口之中。冒口为铸件的多余部分，在铸件清理时将其去除。

       图1.16 顺序凝固

       为了实现顺序凝固，在安放冒口的同时，还可在铸件上某些厚大部位增设冷铁。（图1.17）所示铸件的热节不止一个，若仅靠顶部冒口，难以向底部凸台补缩，为此，在该凸台的型壁上安放了两个外冷铁。由于冷铁加快了该出的冷却速度，使厚度较大的凸台反而最先凝固，从而实现了自下而上的顺序凝固，防止了凸台处缩孔、缩松的产生，可以看出，冷铁仅是加快某些部位的冷却速度，以控制铸件的凝固顺序，但本身并不起补缩作用。冷铁通常用钢或铸铁制成。

       图1.17 冷铁的应用

       正确地估计铸件上缩孔或缩松可能产生的部位是合理安设冒口和冷铁的重要依据。在实际生产中，常以画“凝固等温线法”和“内切圆法”近似地找出缩孔的部位，如（图1.18）所示。图中等温线未曾通过的心部和内切圆直径最大处，即为容易出现缩孔的热节。

       图1.18 缩孔位置的确定

       安放冒口和冷铁，实现顺序凝固，虽可有效的防止缩孔和缩松（宏观缩松），但却耗费许多金属和工时，加大了铸件成本。同时，顺序凝固扩大了铸件各部位的温度差，促进了铸件的变形和裂纹倾向。因此，主要用于必须补缩的场合，如铝青铜、铝硅合金和铸钢件等。

       必须指出，对于结晶温度范围甚宽的合金，结晶开始之后，发达的树枝状骨架布满了整个截面，使冒口的补缩道路严重受阻，因而难以避免显微缩松的产生。显然，选用近共晶成分或结晶温度范围较窄的合金生产铸件是适宜的。

       1.4.3铸造应力、变形和裂纹 1.铸造应力

       铸件的固态收缩受到阻碍而引起的内应力，称铸造应力。阻碍按形成的原因不同分为热阻碍和机械阻碍。铸件各部分由于冷却速度不同、收缩量不同而引起的阻碍称热阻碍；铸型、型芯对铸件收缩的阻碍，称机械阻碍。由热阻碍引起的应力称热应力，由机械阻碍引起的应力称机械应力（收缩应力）。铸造应力可能是暂时的，当引起应力的原因消除以后，应力随之消失，称为临时应力；也可能是长期存在的，称残留应力。

       （1）热应力

       它是由于铸件的壁厚不均匀、各部分的冷却速度不一致，导致其收缩在同一时期内不相同，彼此相互制约而形成的。落砂后热应力仍存在于铸件内，是一种残留铸造应力。

       为了分析热应力的形成，首先必须了解金属自高温冷却到室温时应力状态的改变。固态金属在再结晶温度以上的较高温度时（钢和铸铁为620—650℃以上），处于塑性状态。此时，在较小的应力下就可发生塑性变形，变形之后应力可自行消除。在再结晶温度以下，金属呈弹性状态，此时，再应力作用下将发生弹性变形，而变形之后应力继续存在。

       图1.19 热应力的形成

       下面用（图1.19 a）所示的框形铸件来说明热应力的形成过程。该铸件由杆Ⅰ和杆Ⅱ两部分组成，杆Ⅰ较粗、杆Ⅱ较细。当铸件处于高温阶段（图中T0~T1间），两杆均处于塑性状态，尽管两杆的冷却速度不同、收缩不一致，但瞬时的应力均可通过塑性变形而自行消失。继续冷却后，冷速较快的杆Ⅱ以进入弹性状态，而粗杆Ⅰ仍处于塑性状态（图中T1~T2间）。由于细杆Ⅱ冷却快，收缩大于粗杆Ⅰ，所以细杆Ⅱ受拉伸，粗杆Ⅰ受压缩（图中b），形成了暂时内应力，但这个内应力随之便被粗杆Ⅰ的微量塑性变形（压短）而消失（图中c）。当进一步冷却到更低温度时（图中T2~T3间），已被塑性压短的粗杆Ⅰ也处于弹性状态，此时，尽管两杆长度相同，但所处的温度不同。粗杆Ⅰ的温度较高，还会进行较大的收缩；细杆Ⅱ的温度较低，收缩已趋停止。因此，粗杆Ⅰ的收缩必然受到细杆Ⅱ的强烈阻碍，于是，杆Ⅱ受压缩，杆Ⅰ受拉伸，直到室温，形成了残余内应力（图中d）。由此可见，热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表面受压缩。铸件的壁厚差别愈大，热应力愈大。

       预防热应力的基本途径是尽量减少铸件各部位间的温度差，使其均匀的冷却。为此，可将浇口开在薄壁处，使薄壁处铸型在浇注过程中的升温较厚壁处高，因而可补偿薄壁处的冷速快的现象。有时为增快厚壁处的冷速，还可在厚壁处安放冷铁（图1.20）。

       图1.20 铸件的同时凝固原则

       坚持同时凝固原则可减少铸造内应力、防止铸件的变形和裂纹缺陷，又可不用冒口而省工省料。其缺点是铸件心部容易出现缩孔或缩松，主要用于普通灰口铸铁、锡青铜等。这是由于灰口铸铁的缩孔、缩松倾向小；锡青铜的糊状凝固倾向大，用顺序凝固也难以有效地消除其显微缩松缺陷。

       （2）机械应力

       它是合金的线收缩受到铸型或型心机械阻碍而形成的内应力，如（图1.21）所示。

       图1.21 机械应力

       机械应力使铸件产生拉伸或剪切应力，并且是暂时的，在铸件落砂之后，这种内应力便可自行消除。但机械应力在铸型中可与热应力共同起作用，增大了某些部位的拉伸应力，促进了铸件的裂纹倾向。

       2.铸件的变形与防止

       残余内应力使铸件不同部位被拉伸或压缩，好象被拉伸或压缩的弹簧一样，处于一种不稳定的状态，有自发通过铸件变形来缓解其应力，以回到稳定的平衡状态。显然，只有原来受拉伸的部分产生压缩变形、受压缩部分产生拉伸变形，才能使铸件中的残余应力减少或消除。（图1.22）所示为车床床身，其导轨部分因较厚而受拉应力，床壁部分较薄而受压应力，于是朝着导轨方向发生扰曲变形，使导轨呈内凹。（图1.23）为一平板铸件，尽管其壁厚均匀，但其中心部分因比边缘散热慢而受拉应力，其边缘处受压应力。由于铸型上面比下面冷却快，于是该平板发生如图所示方向变形。

       为防止铸件产生变形，除在铸件设计时尽可能使铸件的壁厚均匀、形状对称外，再铸造工艺上应采用同时凝固原则，以便冷却均匀。对于长而易变形的铸件，还可采用“反变形”工艺。反变形法是在统计铸件变形规律的基础上，在模样上预先作出相当与铸件变形量的反变形量，以抵消铸件的变形。

       图1.22 床身导轨面的扰曲变形

       图1.23平板铸件的变形

       实践证明，尽管变形后铸件的内应力有所减缓，但并未彻底去除，这样的铸件经机械加工之后，由于内应力的重新分布，还将缓慢地发生微量变形，使零件丧失了应有的精确度。为此，对于不允许发生变形的重要机件必须进行时效处理。

       自然时效是将铸件置于露天场地半年以上，使其缓慢地发生变形，从而使内应力消除，人工时效是将铸件加热到550—650℃进行去应力退火。时效处理宜在粗加工之后进行，以便将粗加工所产生的内应力一并消除。

       3.铸件的裂纹与防止

       根据裂纹形成的温度范围可将其分为冷裂和热裂两种。

       冷裂是铸件处于弹性状态时，铸造应力超过合金在该温度下的强度极限而产生的。他往往出现在铸件受拉应力的部位，特别是应力集中之处，如尖角处以及缩孔、气孔和渣眼附近。

       冷裂是在较低温度下形成的，故表面具有金属光泽或只呈轻微的氧化色泽，断口圆滑、干净、且常穿过晶粒延伸到铸件表面。复杂的铸件以及灰铸铁、白口铸铁和高锰钢等塑性差的材料易产生这类缺陷。

       要防止冷裂，主要是减少铸造应力，提高合金的力学性能。钢和铸铁中的磷会使合金的冲击韧性下降，脆性增加，是冷裂倾向增大。钢液脱氧不良和非金属夹杂物也会增加冷裂倾向。

       热裂是铸件在凝固过程中和固相线温度附近形成的。此时结晶骨架已经完成，但晶粒间还有少量液体，强度很低，其收缩时受到铸型、型心等的阻碍，铸件则产生热裂。

       热裂是在较高温度下形成的，因此，断口氧化严重，无金属光泽，裂口往往沿晶界产生和发展，形状曲折而不规则。铸钢件（特别是合金钢件）、可锻铸铁件和某些铝合金铸件容易产生这类裂纹。

       要防止热裂，减少铸造应力是关键，如合理设计铸件结构，提高砂型（芯）的退让性；合理设计浇冒口系统；严格控制铸钢和铸铁中的含硫量；在易产生热裂处设防裂筋等。

       1.4.4铸件的化学成分偏析

       化学成分不均匀的现象称为偏析。

       （1）微观偏析

       微观偏析指微小范围内的化学成分不均匀（一般在一个晶粒尺寸范围内）。

       （2）宏观偏析（区域偏析）宏观偏析是指在较大尺寸范围内的成分不均匀，主要包括正偏析和逆偏析。

       在实际生产中，铸件断面成分偏析极为复杂。往往以一种偏析为主，其他偏析同时存在。

       1.5 铸件的结构设计及几何形状特征

       在液态材料铸造成形技术中，铸件的结构设计及几何形状是否合理，即结构技术性是否良好，对铸造零件的品质、生产率及成本等有较大的影响。

       1.铸件结构设计的一般原则

       （1）必须针对不同的铸造合金的性能、铸造方法、产品多少和生产条件，综合考虑合理的结构。

       （2）铸件壁厚的变化对金属的力学性能均有影响。

       （3）铸件的最小壁厚必须结合零件的复杂程度、尺寸大小、材料及制造技术来确定。

       （4）简化模型设计。

       （5）易于造型及合理确定分型面，尽量避免或减采用型芯，便于落砂清理。

       （6）考虑浇注的特点。

       （7）充分考虑材料的不同特性。

       2.铸件的结构要素设计（1）铸件的最小壁厚

       在一定铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度称为该铸造合金的最小壁厚。

       （2）铸件的临界壁厚

       厚壁铸件易产生缩孔、缩松等缺陷，不产生此类缺陷的最大壁厚称为临界壁厚。一般临界壁厚取最小壁厚的3倍。

       （3）铸件的内壁厚

       为保证铸件同时凝固，减少热应力，内壁厚要小于外壁厚。

       （4）铸件壁的过渡和连接

       采用逐渐过渡；连接应避免交叉，以减少和分散热节点。

       （5）肋

       为了增加铸件的力学性能和减轻铸件的质量，消除缩孔和防止裂纹、变形、夹砂等缺陷，在铸件结构设计中大量采用肋。

       设计肋时，要尽量分散和减少热节点，避免多条肋互相交叉，肋与肋和肋与壁的连接处要有圆角过渡，垂直于分型面的肋应有铸造斜度。

       （6）铸造斜度

       铸件壁的内、外两侧，沿起模方向应设计适当的斜度即结构斜度。

       1.6 铸造成形方法

       1.砂型铸造

       以型（芯）砂为主要造型材料制备铸型的方法称为砂型铸造。

       常见的砂型铸造过程如图所示，造型方法有：整模造型、两箱造型、三箱造型、活块造型、刮板造型、挖砂造型等。

       图1.24 两箱造型

       图1.25 三箱造型

       图1.26 锥齿轮铸造工艺

       常见的典型铸件有：床身铸件、三通铸件、支架类铸件等。

       常见的砂型结构有：砂芯、砂垛、外型芯等。

       2.特种铸造

       （1）熔模铸造

       熔模铸造又称为失蜡铸造、熔模精密铸造。方法是先将低熔点易熔材料蜡制成模样，再在蜡模表面涂上耐火材料，待其硬化干燥后将其中的蜡模样熔失，而制成无分型面的铸型型壳，再经焙烧，然后进行浇注，最后清理获得铸件。特点是铸件尺寸精度高、表面质量好。

       熔模铸造如图所示，其生产过程为：组装蜡模、上涂料、失蜡、熔模焙烧、熔模浇注及清理等。

       图1.27 熔模铸造

       （2）金属型铸造

       金属型铸造又称硬模铸造、永久型铸造。其铸型是金属材料制成，可以反复使用。如活塞铸型。

       图1.28 金属型铸造形式

       （3）压力铸造

       压力铸造简称压铸，是将液态金属在高压作用下以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力作用下结晶凝固，而获得铸件的方法。

       压力铸造的生产原理如图所示，常用的生产设备有：热压铸机、卧式压铸机等。

       图1.29 热压铸机工作过程

       （4）离心铸造

       离心铸造是将液态金属浇入旋转的铸型中，使液态金属在离心力的作用下充填铸型，结晶凝固而获得铸件的铸造方法。

       铸造离心机的工作原理如图所示。

       图1.30 离心铸造

       （5）机械铸造

       对于大量生产的铸件，为提高生产效率，采用机械造型机生产。1.7 半固态成形

       半固态合金是将合金熔化后，待合金冷却到液相线温度以下时，使固态组分达到40～60%（类似糊状悬液）并具有一定的流动性的合金。

       利用半固态合金实现浇注或压注成形方法称为半固态成形。

       半固态成形的特点：

       （1）应用范围广；

       （2）铸件质量高，力学性能好，尺寸精度高；

       （3）成型时减少了对成型装置的热冲击，节省能源；

       （4）便于实现自动化，提高了劳动生产率，降低了生产成本。

       半固态成形的方法：

       1.流变成形

       利用半固态金属制备器，批量制备或连续制备糊状浆料，然后直接进行铸造、挤压、轧制、模锻等成型的方法。

       图1.31 半固态流变成形

       2.触变成形

       利用半固态金属制备器制成半固态浆料，冷却后得到铸锭。再分割铸锭并加热到半固态温度进行成型的方法。

       图1.32 半固态触变成形

       3.铸锻成形（1）液态模锻

       图1.33 液态模锻工艺过程

       （2）液态挤压

       图1.34 液态挤压工艺过程

       （3）连续铸挤

       图1.35 连续铸挤工艺过程

       （4）液态轧制

       图1.36 液态轧制工艺过程

第二篇：液态金属功效

       液态金属功效

       液态金属是由包括稀有金属在内的多种金属原料，结合特殊工艺制造的一种新材料。拥有独特的非结晶分子结构，具有熔点低、粘度高、抗腐蚀的特性。将液态金属用于导热领域，正是利用了金属本身的高导热率。

       制作再精良的散热片直接和CPU接触难免都有空隙出现，而缝隙之间的空气是热的不良导体，会大大阻碍热量从CPU传导到散热器上。台式计算机的CPU散热器有了突破性产品。由北京依米康散热技术有限公司生产的一款液态金属CPU散热器面市。该产品具有低能耗、低噪音、性能稳定等特点，突破了传统技术的散热极限。作为第四代新型散热技术——液态金属散热技术是于2022年由中国科学院理化技术研究所开创性地提出了突破传统技术理念的液态金属芯片散热方法，并获得这一领域国内外首项发明专利。

       液态金属散热金属技术采用的合金介质安全且无毒。生产的产品和解决方案可让用户放心使用。依米康散热技术有限公司依托于中国科学院对合金介质进行了严格的筛选和科学的实验。系统调研及实验表明，采用的合金介质目前尚未有对人体造成伤害的案例。依米康散热技术有限公司在针对液态金属散热产品的封装上，使用，及安全性方面进行了一系列优化设计，能真正保证用户在使用液态金属产品时的安全性及易用性。

       对于“液态金属”的性能，这种材料比传统的导热剂要好很多，比热管的效能还高。“液态金属”用特制的无噪音电磁泵强制循环，而热管靠内部丙酮的“液——气转换”来导热，能力比较有限，不如强制循环来的好，所以综合性能上“液态金属”散热器肯定是最好的。液态金属散热器兼具热管散热器的体积和静音优势，又能达到水冷的效果，这是目前其他种类的散热器不可能达到的性能。

       液态金属散热器研制项目2022年被北京市科委列为北京市重大科技项目，2022年又被列为北京市第一批科技成果转化和产业项目股权投资试点项目，真正形成了产学研一体的科技成果转化和产业化模式。据介绍，第一代液态金属CPU散热器专门针对于顶级超频玩家和高端用户，能充分体现“液态金属”散热技术的高散热性能。后续会推出中高低端系列产品，来满足市场用户需要。

第三篇：金属成型设计习题2

       上次课复习：

       第五章内容

       本次课题（或教材章节题目）：

       习题

       教学要求：

       重

       点：

       难

       点：

       教学手段及教具：讲授，板书

       讲授内容及时间分配：

       习题（90mins）

       课后作业

       参考资料

       见附录1

       第16

       次课

       学时

       习

       题

       砂型

       b2

       专用材料b2｀

       37.5

       12.5

       1．一面为砂型，另一面为某种专用材料制成的铸型中浇铸厚度为50mm铝板，浇铸时无过热，凝固后检验其组织，在位于砂型37.5mm处发现轴线缩松，计算专用材料的蓄热系数。

       解：

       2．已知厚为50mm的板材铸件在砂型中的凝固时间为6min，砂型

       保温型

       轴线缩松区

       在保温铸型中的凝固时间为20min，如采用复合铸型

       （即一面为砂型，一面为保温铸型），欲在切削后得到

       47mm厚的密致板件，铸件厚度最少应为多大？

       解：

       3．已知某半无限大板状铸钢件的热物性参数为：导热系数λ=46.5

       W/(m·K)，比热容C=460.5

       J/(kg·K)，密度ρ=7850

       kg/m3，取浇铸温度为1570℃，铸型的初始温度为20℃。

       用描点作图法绘出该铸件在砂型和金属型铸模（铸型壁均足够厚）中浇铸后0.02h、0.2h时刻的温度分布状况并作分析比较。铸型的有关热物性参数见表2-2。

       解：

       （1）砂型：

       =12965

       =639

       界面温度：

       =1497℃

       铸件的热扩散率：

       =1.3´10-5

       m2/s

       根据公式

       分别计算出两种时刻铸件中的温度分布状况见表1。

       表1

       铸件在砂型中凝固时的温度分布

       与铸型表面距离（m）

       0

       0.02

       0.04

       0.06

       0.08

       0.10

       温度

       （℃）

       t=0.02h时

       1497

       1523

       1545

       1559

       1566

       1569

       t=0.20h时

       1497

       1505

       1513

       1521

       1528

       1535

       根据表1结果做出相应温度分布曲线见图1。

       （2）金属型：

       =12965

       =15434

       界面温度：

       =727.6℃

       同理可分别计算出两种时刻铸件中的温度分布状况见表2与图2。

       表2

       铸件在金属型中凝固时的温度分布

       与铸型表面距离（m）

       0

       0.02

       0.04

       0.06

       0.08

       0.10

       温度

       （℃）

       t=0.02h时

       727.6

       1030

       1277

       1438

       1520

       1555

       t=0.20h时

       727.6

       823

       915

       1005

       1080

       1159

       t=0.02h

       t=0.0h

       图2

       铸件在金属型中凝固时的温度分布曲线

       图1

       铸件在砂型中凝固时的温度分布曲线

       (3)

       分析：采用砂型时，铸件金属的冷却速度慢，温度梯度分布平坦，与铸型界面处的温度高，而采用金属铸型时相反。原因在于砂型的蓄热系数b比金属铸型小得多。

       4．在砂型中浇铸尺寸为300´300´20

       mm的纯铝板。设铸型的初始温度为20℃，浇注后瞬间铸件-铸型界面温度立即升至纯铝熔点660℃，且在铸件凝固期间保持不变。浇铸温度为670℃，金属与铸型材料的热物性参数见下书上表：

       试求：（1）根据平方根定律计算不同时刻铸件凝固层厚度s,并作出曲线；

       （2）分别用“平方根定律”及“折算厚度法则”计算铸件的完全凝固时间，并分析差别。

       解：

       (1)

       代入相关已知数解得：，=1475，=

       0.9433

       (m)

       根据公式计算出不同时刻铸件凝固层厚度s见下表,曲线见图3。

       τ

       (s)

       0

       120

       (mm)

       0

       4.22

       6.00

       7.31

       8.44

       9.43

       10.3

       图3

       关系曲线

       (2)

       利用“平方根定律”计算出铸件的完全凝固时间：

       取

       ＝10

       mm，代入公式解得：

       τ=112.4

       (s)；

       利用“折算厚度法则”计算铸件的完全凝固时间：

       =

       8.824

       (mm)

       =

       87.5

       (s)

       采用“平方根定律”计算出的铸件凝固时间比“折算厚度法则”的计算结果要长，这是因为“平方根定律”的推导过程没有考虑铸件沿四周板厚方向的散热。

第四篇：第十二届中国国际锻造、锻件及金属成型展览会（范文）

       第十二届中国国际锻造、锻件及金属成型展览会 时间：2022年3月29-31日地点：重庆国际会议展览中心

       联系人：祝航***023-67753110

       一、CMPI主办单位

       中国兵器装备集团公司西南兵工局

       重庆市经济和信息化委员会

       重庆市锻压行业协会

       重庆市铸造学会

       重庆市热处理协会

       重庆市造船工程学会

       二、CMPI展会回顾

       CMPI感谢以下知名企业一如继往的参与和支持（排名不分先后）：

       舒勒米勒万家顿、俄罗斯伏龙涅什、丹麦压力机、扬力集团、太原重工、金丰工业、天津顺哒、美国科迈特、安阳锻压、上海腾辉、无锡金声、青岛金宏丰、浙江晨剑、温州巨能、江苏飞船、博大锻造、东风锻造、重庆长征重工、重庆大发天地、帝

       一、隔而固、美国减振、青岛锻压、山东金阳、德阳二重、山西意达、重庆江东、青岛华东工程、青岛宏达、沈阳普森、綦江綦齿、台湾佶擎、嘉兴精勇精锻、诸城圣阳、青岛益友、大江信达、海安百协、故城风动工具、一重集团、山西锻造、贵阳万里、应达工业、法国爱福易、易普森……

       三、CMPI配套活动

       2022重庆市锻压协会年会2022锻压企业厂长、经理会议

       四、CMPI时间与地点

       厂商布展：2022年3月20-21日08:30-17:00

       开幕仪式：2022年3月22日09:30-10:00

       展览洽谈：2022年3月22日 10:00-16:30

       2022年3月23日 09:00-16:30

       2022年3月24日 09:00-16:00

       撤展时间：2022年3月24日 16:00起

       地点：重庆国际会议展览中心（南岸区）

       五、CMPI展品范围

       A、锻造

       1、锻件、冲压件、容器封头：航空、汽车、摩托车、拖拉机用锻件；精锻件；农用锻件、轴承锻件、大型锻件；石油机械锻件；法兰件、容器封头及旋压成形零件，金属结构件和冲压件；冷、热冲和旋压容器封头；

       2、锻造设备及附件、自动化、咨询服务、锻造模具制造技术及设备、锻造生产用工业炉、窑和节能技术、ISO/QS 9000认证、工艺设计和CAD、CAM、锻造检测设备及仪器仪表、锻造辅助设备、锻造防护产品；

       3、锻压机床、冲压模具制造技术及设备，各种锻压机床：靠模铣（镗）床；立式铣床；数控高速铣床；脉冲及电解液加工机床；线切割机床；各种气动、电动修磨器机；各种计

       算机技术、检验机床等其它制模设备；

       4、锻造、冲压检测设备及仪器仪表；锻造、冲压辅助材料；锻造、冲压研究成果、专利和技术。

       B、金属成型

       1、各种折弯、冲孔设备；

       2、各类压力机、液压机及附属设备；

       3、金属加工机械及各种切削工具。

       六、CMPI参展事项

       A展位服务

       标准展位（3mX3m／个）国内企业8000元人民币／个境外企业2800美元／个 角标准展位（3mX3m／个）国内企业8800元人民币／个境外企业3200美元／个 国际区标准展位（3mX3m／个）国内企业9800元人民币／个境外企业4000美元／个 特装展位（光地，最少36平米）国内企业800元人民／M2境外企业300美元／M2 B会刊及其它服务(用于宣传企业产品及企业形象，供经销代理商、采购商及专业人士收藏)封面20000元封底15000元彩色内页6000元

       封二／扉页12000元封三10000元黑白内页2000元

       参观券：5000元／万张礼品袋：15000元／千个

       充气柱：4000元／展期／个条幅：1800元／展期／条彩虹门（16m）：6000元／个 参展证／参观证：20000元／展期

       C诚邀协办赞助单位

       大会诚邀优秀企业冠名加入协办赞助单位，共同打造名牌产品战略。设15万、10万、8万三个协办、赞助单位等级，承办单位提供全程宣传解决方案（协办、赞助方案备索）。

       七、CMPI全面、深入、创新凌厉的宣传攻势

       中国锻造网、中国锻压网、中国锻压设备网、中国冲压网、中国法兰锻造网、中国机械网、中国铝合金锻造网、中国冲压件网、中国冲压信息网、《锻压技术》、《锻造装备与制造技术》、《重庆晨报》、《重庆晚报》、《重庆经济报》等。

       八、CMPI参展手续

       A.参展单位需详细填写《参展回执表》（另附）并加盖单位公章，传真或邮寄至组委会；

       B.请参展单位于7日之内须将相关费用汇入组委会指定帐户（帐户请参见《参展回执表》）；

       C.参会单位代表住宿及展品运输，组委会将另行发给《参展商服务指南》手册。

       九、组委会联系方式

       重庆市中环盛世商务会展有限公司

       地址：重庆市江北区建新南路1号中信大厦15-5（400020）

       电话：023-67753110、67745022

       传真：023-67753176

       联系人：祝航 先生 ***1

       E-mail:zhuhangzh@163.com

       网址：

第五篇：液态金属依米康散热器网博会精彩亮相

       液态金属coolion散热器网博会精彩亮相

       全球首款“液态金属”散热器在2022年网博会上精彩亮相，这款由依米康公司与中国科学院理化技术研究所共同研发的高科技产品是第一次和公众见面。

       以往的IT产品大多采用发布会的形式介绍新品，但是这次依米康却选择了在2022年网博会上与国内著名的网游公司盛大一起联合展示产品，这是国内IT产品的头一遭。

       依米康公司介绍说，“液态金属”散热器属于中国人自主研发的，具有核心知识产权的高科技产品，并且在未来必然成为主流，让我们中国人第一次站在了散热技术的前沿领域。如此重要的产品，当然希望尽早与广大玩家见面，因此才选择在网博会上首次亮相。而盛大作为国内著名的网游企业，也将自主创新作为核心竞争力，因此依米康与盛大一拍即合，共同展示自己的研发成果，而且未来还有可能进行更深一步的合作。

       依米康coolion“液态金属”散热器是一种全新概念的散热器，它一改传统散热器使用液体作为导热剂的历史，而是选用了一种特殊的“液态金属”作为导热剂。“液态金属”是一类奇妙的金属，它们在常温下是液体，可以像水一样自由流动，其导热能力和比热容（吸纳热量的能力）都远大于传导热剂，是新一代散热器的理想传热介质。举个通俗的例子：热管散热器和水冷散热器就好比汽油车和柴油车，而液态金属散热器就是纯电动车——虽然形态没什么变化，但是核心前进了一大步，从本质上超越了传统散热器。

       与传统散热器相比，“液态金属”散热器具有五大超越性的优势：

       1、性能强大。“液态金属”的导热和比热容比传统导热剂大很多，不怕未来的高发热芯片；

       2、超级静音。“液态金属”散热器使用专门的电磁泵驱动，高效无噪音；

       3、体积小巧。得益于“液态金属”的良好性能，散热器体积可以进一步缩小；

       4、安全可靠。依米康使用的“液态金属”无毒无害，而且在散热器是封闭循环，不会泄露，杜绝安全隐患；

       5、绿色环保。依米康联合中科院理化所研制的“液态金属”是环保材料.6、并且厂家还提以旧换新业务，确保整个散热器100%回收利用，杜绝环境污染。

       上述五条，依米康“液态金属”散热器全部具备，这是目前任何一款传统散热器所不能达到的。

       此次展会亮相的是依米康液态金属散热器的第一款产品：coolion波浪系列BMR A-1。相信A-1这个名字意味着“第一”的意思。A-1乍一看有点类似热管散热器，但是内部的导热剂已经完全替换成了“液态金属”，这是本质的不同。盘踞在散热器顶部的就是“传说中”的磁力泵，这个东西运行无噪音，效能还很高，而且只能用于输送“液态金属”，其他散热器想用也不行。

       液态金属通过CPU的管道共有6条，“液态金属”在其中流动，将热量快速传递给上方密级的散热翅片，然后通过风冷的方式散热，简单高效。

       外形上看，A-1体积并不小，和发烧级热管散热器基本上一样大，甚至还要大一号。这似乎和体积小巧的特点背道而驰。不过据在场的研发人员介绍说，A-1的定位是发烧级玩家，其散热性能与水冷散热器不相上下，但是同性能的水冷散热器体积庞大，是A-1体积的好几倍，因此依然是小巧的。未来依米康还会推出更多的“液态金属”散热器，到时候会有不同的产品来供消费者挑选，想要什么形式的都可以。

       这么有科技含量的产品，玩家们的反应如何呢？结论是——很感兴趣！依米康的工作人员说，自从coolion“液态金属”散热器摆上展台，前来观看的玩家络绎不绝，让展台上的showgirl们应接不暇，一点空闲的时间都没有。依米康公司还为玩家准备了小礼品，凡是填写调查问卷的玩家都能获赠特制的金属钥匙链一个，可惜不是“液态金属”的，否则可以捧回家了。

       其实，展台上最忙的不是showgirl，而是研发人员。新品通常由销售人员负责解释，但是这次依米康“液态金属”散热器的研发人员也亲自上阵。依米康解释说，“液态金属”散热器科技含量高，一般玩家都可能没听说过，所以研发人员在场还是很有必要的。事实上也的确如此，玩家首先被“液态金属”散热器的高性能所折服，很那想象炙热的CPU被这么小巧的散热器降温到二三十度，这在以前只能用水冷实现——且不谈那些臃肿的水箱和散热风扇。看完性能，紧接着就问什么是“液态金属”，于是研发人员就开始从原理讲起，现场“科普”。

       有些玩家现场表示就要买，不过依米康“液态金属”散热器网博会上只展示不销售，也让一些玩家小失望了一把。

       研发人员尽管口干舌燥，但是心里高兴，看着自己苦熬出来的“液态金属”并没有躺在实验室睡大觉，而是做成漂亮的工业品摆上展台，不日还将上市销售，那种自豪感，比什么都强。

       目前，依米康液态金属散热器也正在2022网博会上火热的展览中，现场很热闹，不仅有漂亮的showgirl，还有研发人员的现场科普和依米康赠送的精美小礼品。另外，依米康还和盛大进行联合抽奖活动，中奖的玩家还能获得依米康免费的提供的coolion波浪A-1液态金属散热器呢！

       据悉，依米康coolion“液态金属”散热器可能于11月举行正式新品发布会，届时将详细介绍“液态金属散热器”的原理及性能。当然了，价格也会在那个时候公开，玩家就能正式购买这款超越式的产品了。