第一篇：管道防腐施工方案
地埋管道防腐蚀施工
施 工 方 案
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一、工程概述
荆门热电厂（2×600MW）脱硝工程管道安装，地下直埋管道防腐包括所有设计需要进行防腐处理的管道外壁，管道防腐由内向外结构为：冷底子层、沥青涂层、加强包扎层、封闭层、沥青涂层、外包保护层，最外层的沥青涂层分为两层，每层厚度1.5-2.0mm,加强包扎层采用玻璃布，需涂一层冷底子油封闭层，以防止涂沥青时起泡。主要工程量:渣浆系统澄清池补水管道安装、脱硝氨区消防水管道安装。
二、编制依据
2.1《火力发电厂地下压力钢管安装说明书》
2.2 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 2.4《电力建设安全工作规程》·第一部分：火力发电厂部分
三、施工前准备 3.1技术准备
组织技术人员、施工负责人认真审查和熟悉管道施工方案，了解方案意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工人员进行技术交底； 3.2材料准备：
按照方案给定的量，提出材料采购清单：
环氧煤沥青防腐涂料底漆、面漆
玻璃丝布：选用经纬密度8×8/cm2，厚度为0.1—0.12mm，中间无捻平纹玻璃布。
四、施工工艺（环氧煤沥青、二布五油）4.1工序流程
除锈→清理→底漆一遍→刮腻子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆 4.2 金属表面的除锈、清理
管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。
采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体，达全白或近全白级。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到
St2级标准。如遇焊口处用砂轮片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附着。
清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。4.3 防腐
除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈后8小时完成。刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。
防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。
底漆：除锈结束8小时内，由专人负责按双组分配比（A：B=100：10-14左右）配好漆料，熟化10-30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留100-150mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。
刮腻子：腻子用已经配好的底漆调滑石粉调到稠稀度合适即可，将焊缝处抹腻子使其平滑过渡，拐角处圆弧过渡。腻子干透后应打磨平整，擦拭干净，方可进行下一步施工。
第二遍底漆：在第一遍底漆和腻子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。
缠布（一布）：第二遍底漆涂刷8-24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20-25mm，布头搭接长度100-150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。
缠布（二布）：待第一层布涂刷8-24小时内缠第二层玻璃丝布（工艺同上）修整：同上。
面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。
五、质量保证
5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。
5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。设计防腐为环氧煤青漆,故采用电动机械除锈,达全白或近全白, 局部条件受限制时，使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈； 5.3防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整无褶皱空鼓；
5.4漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。5.5玻璃布必须有防潮保护，含水超标的玻璃布不允许使用。
5.6防腐层缠绕后须静置自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。5.7在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节,必须紧紧抓住这一环节,才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。5.8在管段的焊接接口处两端，应留100-150 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。
5.9对于小面积或区域狭窄处刷油时, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。
5.10涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层油漆涂刷，使层间结合严密，不发生分层现象。
5.11质量检查按SY/T0447-96的要求进行防腐层的检验及修补。
5.12管道外壁除锈达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中动力工具除锈之St2级标准。
5.13外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。5.14待检：当除锈完毕后应及时向甲方提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。
5.15在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。
5.16工程验收：每道工序质量员进行交接验收合格后，填写工序交接验收卡，每根钢管完工后，由质量员组织进行自检，填写工程自检验收评定合格后，由项目负责人申请甲方进行最终验收。
六、安全文明施工措施
6.1现场由专职安全员负责，每天进行现场监督。6.2安全防范措施
6.2.1所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源.6.2.2刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；
6.2.3施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；
6.2.4除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放置在指定位置。6.2.5 现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。6.3文明施工
6.3.1进入现场用的材料必须集中整齐放置，施工前先将彩条布铺设在钢管下方再进行涂刷。
6.3.2 配料场需用彩条布铺设好，严禁漏洒、流淌，保证施工现场清洁。喷砂场用彩条布围住,尽量控制沙尘飞扬.6.3.3施工完的现场及时清理，保证工完、料尽、场地清，绝对禁止在钢管上胡写乱画和踩踏。
七、成品防护
7.1 钢管防腐的每道工序都应采取防护。7.2 遇下雨天气，用彩条布盖好。
7.3 对成品管未验收前由工地安排专人防护，确保钢管不受到污染。
第二篇：管道防腐作业指导书
一、补口一般工序
准备工作→管口清理→管口预热→管口表面处理→管口加热、测温→热收缩带安装→加热热收缩带→检查验收→填写施工、检查记录。
1、准备工作
补口机具及检测器具应符合下列要求：
1）火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求；
2）液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa； 3）高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0℃～300℃之间，且5s内稳定显示；
4）电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。
2、管口清理
1）管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
2）环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。3）补口处（钢管预留头表面及防腐层搭接段）污物、油和杂物应清理干净。由于环氧树脂的特性，只有保证被粘结面的清洁度和粗糙度要求，才能保证环氧底漆的良好粘结性能。喷砂除锈可除去铁锈、氧化皮，但除不去油污，故除锈前必须清除油污。
4）防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
5）防腐层端部坡角不大于300
3、管口预热
1）管口表面喷砂除锈前应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为40℃～50℃。
2）加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。
4、管口表面处理
1)喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm～4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。以保证钢管表面有足够大的锚纹深度，满足被粘结面清洁度和粗糙度要求。
2)管口表面处理质量应达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
3）喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
4)喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。
5）除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。
6)对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电动工具除锈，处理后应达到St3级。
5、管口加热
用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热，预热温度须在产品说明书要求的范围内。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度和过高的预热温度进行补口作业。温度过低影响底漆和胶的流动性；温度过高将会造成环氧树脂过早固化，表干后的环氧树脂将影响热熔胶参与环氧树脂固化反应，只是物理键联结而无形成化学键联结，从而影响粘结性能。加热完毕在补口处涂刷环氧底漆，涂层厚度不小于100μm。注意：不得用火直接烧烤底漆表面，在底漆表干前完成产品的安装。
6、热收缩带安装
剥离热收缩带下压边（PE画面搭接标志线一端）的保护膜并用中火加热内胶面至发亮，但片材不能收缩。并把热收缩带下压边居中包裹于补口处，并用檊辊擀平、压紧；然后将所配胶条固定于下压边墩头部位，最后去掉产品的保护膜。
7、加热热收缩带
1）轻微加热搭接部分下压边PE面，并用中火加热上压边的内胶面至发亮，但片材不收缩，然后将上压边对齐搭接线覆盖下压边压紧并趁热用擀辊檊出搭接处的气泡。
2）合理利用擀辊和火焰的大小，将固定片中心部分对齐上压边覆盖于搭接处，再加热同定片内表面。边加热边用擀辊压紧同定片，以确保固定片与基材之间平整、无气泡。
3）用大火沿管道周向从热收缩带中部开始向一方均匀加热，收缩完毕后再 2 从中部向另一方加热，若在加热过程中出现褶皱，应停止加热并合理利用擀辊消除褶皱，然后在继续加热，直到热收缩带收缩完全，再对热收缩带进行充分、均匀的补火，保持热收缩带温度180℃以上2～5分钟，至胶从热收所带边缘溢出。
注：此过程可对固定片进行直接加热，注意调整火的大小及火的移动速度，以确保安装好的产品无褶皱、无气泡、无裂口及分解变色等现象。
4）烧烤完毕，若在热收缩带任何部位出现气泡，趁热用擀辊轻压热收缩带，将空气檊出，而后再对檊过气泡的部位进行补火直至表面光滑、平整。
8、检查验收
1)补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。
2）热收缩带与防腐涂层搭接宽度不小于100mm，周向搭接宽度应不小于80mm，固定片下的头尾滑移量应不大于5mm。（由于固定片将周向搭接部位已覆盖住，在现场检验中可通过对固定片两侧划线（用白色蜡笔），测量其头尾滑移量，按技术规格书要求固定片滑移量应不大于5mm。）
3）热收缩带补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。
4）热收缩带补口粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，且为内聚破坏。每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管线的补口应全部返修。
9、检查合格后填写施工、检查记录。
二、补伤
1、直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤, 补伤片材料的性能指标要求应符合相应技术规格书的要求。
2、直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。
3、施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。
三、热弯弯管的外防腐
热弯弯管外防腐采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套虾米状搭接包覆，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1.0mm；其材料性能指标应符合 SY/T 4054-2022《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》及相应技术规格书的要求。施工应符合4.2节的相关技术要求。施工时应注意：
1、宜将热弯弯管相对集中起来，表面处理应采用喷砂除锈，质量应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级。
2、热弯弯管用热收缩套施工与补口用热收缩带施工操作应一致。
3、热收缩套搭接部位应打毛。
4、热收缩套间叠加搭接长度不应小于50mm（热收缩之后的长度）。
第三篇：管道防腐作业指导书
二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
管道防腐工程作业指导书
一、工程概述
分解循环水工程管道安装，明设钢管外壁涂底漆二道，醇酸防锈漆二道防腐。安装于水中的钢管及管件，内外壁涂刷H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆各两遍。埋地钢管防腐采用玻璃丝布防腐层，具体做法如下：先涂刷环氧树脂底漆，再缠绕布，厚度1.4mm.。
二、编制依据 2.1 设计图纸
2.2 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88
三、施工前准备 3.1技术准备
组织技术人员、班组专责技工和生产骨干认真审查和熟悉图纸，了解设计意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工班组进行技术交底； 3.2材料准备：
按照图纸给定的量，提出材料采购清单：
环氧树脂底漆、面漆 玻璃丝布防腐层
H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆，醇酸防锈漆 3.3人员准备
3.3.1作业人员资格要求
参加施工的人员全部进行安全上岗培训。3.3.2组织机构
二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
项目负责人：1名 质量员：1名
安全员： 1名 技术员：1名
施工队长： 1名 施工人员：5名 3.4机械配臵
移动式电源盘 2个 角磨机 2台
四、施工工艺（环氧树脂底漆、二布五油）4.1工序流程 埋地钢管：
除锈→清理→底漆一遍→底漆 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
4.3 防腐
除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈的当日完成。刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。
防腐需按照涂底漆、缠绕玻璃丝布、涂面漆的步骤进行，且防腐层总厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆应均匀饱满，缠绕玻璃丝布要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。
底漆一遍：由专人负责按照产品说明书要求调配漆料，熟化10~30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留200~250mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。
二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。
5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈。5.3考虑到晚上和清晨钢管冷却，容易凝结露水，因此喷砂除锈的工作宜安排在早8时到晚6时的这10h内进行；
5.4防腐需按照涂底漆、缠绕布、涂面漆的步骤进行，且防腐层总厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆均匀饱满，缠绕布要拉紧，表面平整无褶皱空鼓； 5.5漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。5.6防腐层缠绕后须静臵自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。5.7在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节,必须紧紧抓住这一环节,才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。5.8在管段的焊接接口处两端，应留200~250 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。
5.9对于小面积或区域狭窄处刷油时, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。
5.10涂刷完 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
中动力工具除锈之St2级标准。
5.13外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。5.14粘接力检查：涂层固化后(一般需七天),用小刀拉开舌形切口，再用力掀开，破坏处表面仍为漆层所覆盖，不得漏出金属表面。5.15厚度检查：用磁性测厚仪抽查，最薄点厚度不得小于1.4mm。5.16待检：当除锈完毕后应及时向监理提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。
5.17在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。
六、安全文明施工措施
6.1现场由专职安全员负责，每天进行班前教育、现场监督，每天下班后开安全例会。6.2危险点、源
危险点
危险源 火灾
烟头、角磨机的火花 触电
电缆线漏电 挤伤或伤人
钢管滚动无措施、角磨机的钢丝刷或砂轮片没锁紧
6.3安全防范措施
6.3.1所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源，经安全培训后，持证上岗。
6.3.2刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；
6.3.3施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；
二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
6.3.4除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放臵在指定位臵。
6.3.5现场电源及线路布臵由电工负责，各种电源线均用防水电缆线，接头部位用防水胶布绑扎、配电柜上有明显的电工操作指示牌，其他人员不得擅自合闸。
6.3.6穿过施工道路的线路必须用套管保护，并做好醒目的标志。
6.3.7施工现场根据现场环境插设“严禁烟火”“有电危险”“注意安全”等标志牌。
6.3.8 现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。
6.3.9进入施工现场的施工人员必须经过安全培训并考试合格持证上岗。正确佩带安全帽、安全带及各种劳保用品。必须服从现场安全员、安监部以及监理的管理，按时参加各类型活动，遵守现场各项规章制度。
七、成品防护
钢管防腐的每道工序都应采取防护，每道工序未交接前由该工序施工班组负责防护，交接后由下道工序的施工班组负责防护。
遇下雨天气，用彩条布盖好。
对成品管未验收前由工地安排专人防护，确保钢管不受到污染。
第四篇：凉水塔防腐施工方案
凉水塔防腐施工方案
1、工程名称：凉水塔防腐工程。
2、质量目标：本工程全面达到《火电施工质量检0验评定标准》的质量要求，并按《电力建设施工及验收技术规范》移交生产，创优质工程。
3、安全目标：无人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故：
1）杜绝人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故、不发生火灾事故及其它重大事故，严格控制各种习惯性违章
4、工程范围：冷却塔防腐包括塔体内壁、横梁、立柱、中央竖井、挡风板、水池底板、池壁、外露铁件以及其他水所能冲刷到的混凝土部位均进行堵漏防腐。
5、编制依据：
（1）《电力建设工程施工技术管理制度》
（2）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
（3）《火电施工质量检验及评定标准》
（4）《电力建设安全管理规定》
（5）《电力建设施工及验收技术规范》
防腐涂料应选用科学合理、经济适用的涂装配套体系，才能最大限度的发挥涂料的防腐蚀性能，提高防腐蚀能力。冷水塔主要接触的腐蚀介质主要是水、蒸气和多种微量化学品的腐蚀，并长期受水的冲击和侵渍，所以冷水塔设备防腐涂料的选择，不仅要考虑涂层与基体的附着力，同时要考虑耐蚀和耐冲击的机械强度。环氧煤玻璃鳞片涂料以优异的性能满足并解决了上述要求的问题。环氧煤玻璃鳞片涂料是新型的重防腐涂料，主要成膜物质是环氧树脂、煤焦油和玻璃鳞片，以T31及多种添加剂为固化剂，固化成膜后，涂层坚硬耐冲击，具有长期抵抗外界腐蚀和机械磨损的能力。漆膜有以下突出优异性能：
1、与基体有优良的附着力。环氧树脂(俗称万能胶)的粘接强度为7级是目前最优良的粘接剂，与基体表面附着力最好。
2、具有优异的耐酸、碱、盐及多种化学品腐蚀的性能。
3、有突出的抗水和介质渗透性能。环氧鳞片在树脂中以多层平行状
重叠排列，给水和介质渗透制造了重重障碍，从而有效的阻止介
质的渗透。
4、固化成膜后，收缩率小，热膨胀系数小，大大增强了漆膜的预应力和机械强度。在漆膜中，环氧树脂与玻璃鳞片形成独立的小块网状结构，外界环境的变化，热胀冷缩及外力的冲击不容易引起漆膜龟裂、裂纹和破损。
本工程的立柱及水池部位采取环氧煤玻璃钢防腐施工，其它部位采取环氧煤玻璃鳞片涂料防腐，设备防腐后，使用寿命可达八年以上。
在有合理优化的设计、优质的防腐蚀材料的基础上，必须有优质的施工质量保证，才能创出优质的防腐蚀工程，因此我们必须对防腐施工严格把握，制定详细切实可操作的施工方案。
1、表面处理：
规范性的表面处理是防腐涂料赖以附着于基体表面必不可少的前提，是最大限度的发挥涂料防腐性能的基础，表面处理好坏，直接影响涂料的附着力、施工质量和使用寿命。
(1)混凝土表面处理：
①用铲刀、钢丝刷或磨光机除去表面已经起鼓、剥皮的老化漆膜、浮尘、水泥渣及疏松的混凝土颗粒，并用清洗剂彻底清洗干净。
②混凝土基体必须坚固、密实、平整，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面及油污现象。
③基体表面必须进行表面处理，在深为20㎜厚度内，混凝土含水率不应大于6％，特别是冷水塔池底应做彻底的清理，保证创造并达到标准施工条件。
(2)金属结构表面处理：
①脱漆：原有漆膜由于受化工大气、水的侵蚀引起的涂层老化、起鼓、剥皮、旧漆膜必须用铲刀将其刮净。
②除锈：将已发生锈蚀的氧化皮及翘起、龟裂的部位用铲刀、钢丝刷、纱布和磨光机等工具打磨干净，金属表面应达到无锈蚀、无油污、无杂物，并露出均一的金属光泽，除锈等级达到St3级标准，同时除锈部位与保留的旧漆层边缘必须有平滑过度。
2、涂料的调配：
所用材料开桶后应首先检查是否有失效或结皮现象，如果失效杜???
绝使用，结皮应从桶中取出，不允许捣碎混入漆液中，使用前必须充分搅拌，将桶底沉积的颜料和填料全部搅起并搅拌均匀，以保证涂膜成份及性能的一致性，确保涂料的质量及与金属表面的附着力。搅拌均匀的涂料经过滤除去涂料中的杂质和脏物，方可使用。调料时应根据环境条件加入适量的专用稀释剂，将涂料调至适宜操作的粘度，一般浓度以35～40秒为宜。稀释剂只能用明确规定的稀释剂。环氧煤玻璃鳞片涂料是双组份涂料，调配时应分别按照说明书中各自的配比使用方法调配，并充分搅拌均匀，以备后用。底漆为增加涂料与基体的浸润能力和粘结力应适当的调稀一些，浓度以25～35秒为宜，面漆调制35～40秒为宜。
3、涂装方法：
精心施工，规范性涂装是保证质量和防腐效果的重要保证，本项目混凝土结构和钢结构计划采用环氧煤玻璃鳞片涂料2底3面。漆膜厚度180um左右。
(1)施工工艺流程：
表面处理
检查合格
涂刷环氧底漆一道
检查合格
涂刷环氧煤鳞片涂料一道
干燥合格
刷环氧煤鳞片涂料中间漆一道
干燥合格
涂刷环氧煤鳞片面漆一道
检验合格
涂刷环氧煤鳞片面漆一道
检验合格
验收移交(漆膜厚度达180um)。
(2)施工方法：采用人工刷涂和机械喷涂：
①涂刷底漆：
表面处理验收合格后，在6小时内涂刷已经调制好的环氧底漆，底漆起着承上启下的作用，与基体有优异的附着力，第一道底漆涂刷前，应用棉纱蘸汽油首先将表面擦洗干净，除去表面的杂物和浮尘，底漆要求均匀一致，无流淌、无漏涂、无针孔、无气泡，表面漆膜要光滑，薄厚一致。漆膜厚度25～35um。底漆用量80～90克/m2。
转弯处、阴阳角要多刷一遍。涂刷时，立面要先上后下、先左后右、先难后易、纵横交错涂刷。待第一道底漆自然固化后，表面除出杂物和浮尘，即可用同样的方法涂刷第二道环氧煤鳞片底漆。第二道底漆的厚度35～40um，用量100克/m2左右，并保证无针孔、无流淌、无漏涂，表面应平整、均匀、丰满，光泽一致。
混凝土表面坑凹不平处、裂缝和漏点应用环氧树脂腻子填补找平，然后在进行涂刷第二道环氧煤玻璃鳞片底漆的涂刷。
②涂刷中间漆：
待环氧底漆自然固化24小时基本干燥后，经验收合格，即用同样的涂刷方法涂刷环煤玻璃鳞片中间漆，每道涂料用量110～125克／m2，漆膜厚度为45um，并保证无针孔、无流淌、无漏涂，表面应平整、均匀、丰满，光泽一致
③涂刷面漆：
待中间漆彻底干燥，并检验合格后，除去表面浮尘，即可涂刷第一道环氧煤玻璃鳞片面漆，用量100～125克/m2，漆膜厚度40～50um；待第一层面漆干燥后，依次涂刷第二道面漆，厚度为80～100um，最后一道面漆是关键的一道工序，涂刷时一定要保证漆液丰满、颜色均一、光滑平整，有一定的光泽，外观美观一致。
4、注意事项：
(1)涂刷时层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂刷要均匀一致，表面要光滑、平整、无气泡、无漏涂、外观要光泽一致。
(2)涂刷后每层要用湿膜测厚仪测量湿膜厚度，保证干膜达到设计厚度。
(3)严格控制间隔时问，根据气候环境和实际施工经验，确定适宜的间隔时间，每道涂料的施工必须控制在上一道工序验收合格之后，才能进行下一道工序的施工。
(4)涂刷施工的适宜温度应在5～35℃之间，湿度低于80％，露点温度3℃上，风、雨、雪、雾和较大风尘天气环境，杜绝施工。
(5)涂装后4小时内应有保护措施，免受雨水淋的应急措施，并应保持周围环境的清洁，防止灰尘污染。
(6)认真执行验收规范，作好全过程质量控制工作，施工中要认真作好自检、互检，发现不符合质量标准的部位，要及时进行翻工、修补。
(7)
在整个施工中，按照甲方提供的技术规范标准严格执行。
5、环氧煤玻璃钢防腐施工：
1）主要施工方法：
a）
表面处理：
施工部位的表面处理采用砂轮机机械动力的处理方式，处理后要求表面清洁、无疏松无粉尘。
2）底漆和衬玻璃布前的面漆：
a)
防腐的环氧煤油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
b)
表面处理经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时保证不流淌无漏涂。
c)
对于基层表面坑尘程度较大（＞
2mm
以上），尚应拌制腻子将其补平。
d)
环氧煤漆混合配制好拌匀后将其熟化
15～30min，并在4
小时内用完。
e)
底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
f)
如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
g)
表面处理合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响。
h)
环氧煤漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
i)
油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
j)
涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。
3）缠绕玻璃布：
a)
玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。按要求缠绕每一层玻璃布。
b)
缠绕玻璃布时要求压边时搭边
15～25mm，接头处搭头
100～
150mm。
c)
缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。
d)
整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
4、面漆涂刷：
a)
玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。
b)
面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
c)
涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。
7、干燥与保养
a)防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持
8h
不能振动。
（1）熟悉本工种专业技术及规程
（2）年满18岁，经体检合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫痫病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。
（3）距地面2m以上，工作斜面坡度大于45度，工作地面没有平稳的立脚地方或有震动的地方，应视为高空作业。
（4）防护用品要穿戴整齐，裤脚要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。要有足够强度的安全带，并应将绳子系在坚固建筑结构上或金属结构架上，不准系在活动物件上。
（5）登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。
（6）检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网等），必须安全可靠，严禁冒险作业。
（7）高空作业区地面要划出禁区，用竹篱笆围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。
（8）靠近电源（低压）线路作业前，应先联系停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘挡壁，作业者最少离开电线（低压）2m以外，禁止在高压线下作业。
（9）高压作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件，并必须从指定的路线上下，不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚滑的工具、材料堆放在脚手架上，不准乱放。工作完后应及时将工具、材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠的起吊机具。
（10）要处处注意危险标志和危险地方，夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。
（11）严禁上下同时垂直作业，若特殊情况必须垂直作业，应经有关领导批准，并在上下两层间设专用的防护棚或其他隔离设施。
（12）严禁坐在高空无遮栏处休息，防止坠落。
（13）超过3m长的铺板不能同时站两人工作。
（14）脚步手板、斜道板、跳板和交通运输道，应随时清扫。
（15）遇六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。
（16）使用梯子时，必须是否坚固，是否符合安全要求。立梯坡度以60度为宜。梯底宽度不低于50cm，并应有防滑装置。梯顶无搭勾，梯脚不能稳定时，须有人扶梯。人字梯拉绳必须牢固。
第五篇：除锈防腐施工方案
XX化工股份有限公司
设备、管道、平台等除锈、防腐
施
工
方
案
一、工程概况
本工程为XX公司2022所有需要除锈防腐的平台、设备及管道等。钢结构锈蚀程度为轻锈，除锈等级2.5级。
二、编制依据
除锈及防腐施工方案编制依据如下：
1．XX化工股份有限公司工程图纸；
2．施工现场实地踏勘；
3．国家有关钢结构工程法规、规范与文件；
4．建筑施工安全检查标准JGJ59—99；
5．本公司ISO9002国际质量体系、《质量手册》、《程序文件》、《技术标准》及拥有的技术力量；
6．本施工组织设计遵守的有关规范、标准：
（1）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；
（2）《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99；
（3）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91；
三、施工进度安排
本工程计划在2022年内按XX公司的要求完工。（具体安排根据现场交付情况进行适当调整）
四、施工准备
（一）技术准备
积极组织技术人员认真查看现场，检验现场钢构锈蚀程度和重点部位，做好安全交底和技术交底的准备工作，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。
（二）物资的准备
根据工程施工方法和施工进度的安排，组织设备和材料，委托重庆市河柳保温防腐有限公司完成施工。用于本工程的原材料必须保证出厂合格证、性能检测报告齐全，外包装检查合格，产品在在有效使用期内。
（三）施工人员准备
所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底，架子工持证上岗。
施工队长
1名
技术员
1名
安全员
1名
质检员（兼）
1名
除锈施工人员
2名
防腐施工人员
6名
（四）施工用机械设备准备
空压设备、砂轮磨光机、检测仪器等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、检验其运行情况，确保能在施工过程中正常使用。
（五）施工布署
1．施工准备阶段：包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和工机具准备，均在工程开工之前完成。
2．施工顺序：基面清理——底漆涂装——中间漆涂装——面漆涂装。
3．施工平面布置图(具体平面布置见施工总平面布置图)。
五、基面清理方案
根据设计要求、除锈级别及实际施工经验，本工程除锈可采用手工机械除锈，机具采用砂轮机、钢丝刷、砂布进行除锈，表面形成的粗糙度控制台40微米左右。将涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净，做到被涂表面无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘，除锈完后须在12小时内刷底漆。
六、涂装作业方案
（一）施工准备
1．根据设计图纸要求，选用油漆。
2．准备除锈机械，涂刷工具。
3．涂装前钢结构、构件除锈已检查验收，并符合设计要求。
4．防腐涂装作业在现场区进行，可防止发生火灾和人员中毒事故。
（二）工艺流程：底漆涂装→中间漆涂装→面漆涂装
（三）涂装施工
涂装顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆。底漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚度达到设计要求65um。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
1.底漆涂装：按A：B：C=10：1：0.3充分搅拌均匀，配制后须在12小时内刷完。调合油漆时，要控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。刷漆时要勤沾、短刷，且涂刷方向要一致，接槎整齐，待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向要与第一遍涂刷方向垂直，以保证漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后需4-8h才能达到表干，表干前不得涂装面漆。
2.中间漆涂装：按A：B=10：1的比例配制并充分搅拌均匀，保证色泽一致、粘度及稠度不流坠、不显刷纹。在使用过程中应不断搅和，涂刷方法与底漆相同。刷中间漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
3.面漆涂装：待中间漆干燥后，再刷面漆，面漆涂刷方向与中间漆涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。涂刷前先清除构件表面的杂物、焊渣、药皮等，对烧去或碰掉的地方，应先补底漆、中间漆，再补面漆。
(四)涂层检查与验收
1．表面涂装施工时和施工后，对涂装过的梁柱进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
2．涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
3．涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
七、安全措施
（一）质量指标及其保证措施
1．质量指标：合格。
2．施工前编制详细的合格措施，报审后严格执行。
3．明确项目部管理人员及操作人员的岗位职责，建立质量责任制，加强对职工的教育培训。
4．建立且具体落实“三检”制度（自检、互检、交接检）。
5．基面清理、涂装工程开工前，应做好技术交底，明确措施，做好工程的验收记录。
6．做好质量评比，严格奖罚制度。
（二）安全保证措施
1．按《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99和安全操作规范的要求组织标准化施工，施工过程中应结合实际，正确执行公司制定的各种安全措施，强化安全责任制，形成从公司经理到项目经理、安全主管部门、施工负责人及班组长为主体的安全体系，按各级人员职责定期检查安全责任制的贯彻执行。现场设一名安全员，基面清理、涂装班组各设一名兼职安全员，随时检查防范，及时处理好，施工过程中的事故隐患，不断完善事故施工现场的安全设施，确保施工过程中人身、机械、材料的生产安全。
2．认真落实国家有关部门的安全生产措施和规定，特别注意防止高空坠物、砂轮机伤人、物体打击、机械伤害和触电事故的发生。
3．做好高空作业的安全防护，强抓安全“三宝”（安全帽、安全带、安全网）的配置配戴落实情况。
4．施工现场的各种安全防护措施、安全标志和警告牌应标准化，未经项目部经理和安全负责人同意不得擅自拆动，砂轮机操作人员必须穿戴防护服、防护手套和护目镜。
5．施工现场用电要规范化，设置标准配电箱，所有的电动机具必须安装漏电保护器，所有的配电箱必须要有防雨措施。
6．按规范标准配备消防设施，做到卫生、安全、道路畅通。
7．夜间施工时，工作面上应有足够的亮度，在操作区域应优先选用安全的照明设备。
8．现场施工应遵守有关消防规定及用火申请制度，现场消防通道应随时保证畅通，施工现场设置警戒线，入口悬挂安全标志牌。
9．坚持七个不准，不戴安全帽不准进入施工现场，穿高跟鞋不准进入工地上岗作业，不戴安全带不准进行悬空作业，不是专人不准操作机械和电器，不准从上面向下抛物，跳板不准铺放空搭头，末按规定张挂好安全网，不准操作。
10．砂轮机作业时，操作人员不得擅自将砂轮机交给非本机操作人员操作，严禁无关人员进入操作区。操作人员离开作业现场时，应断开砂轮机电源，防止其他人员误伤。
11．现场应建立健全用电设施的运行及维护操作规定，运行和维护人员必须熟悉这些操作规定。建立用电安全岗位责任制，明确各级用电安全负责人。
12．严禁赤脚、拖鞋进入施工现场，高空作业不准穿硬底和带钉易滑的鞋靴。
13．施工区域粉尘很大，现场人员要带防尘口罩，施工区域必须与外界采取隔离措施。
14．机械设备要经常检查，保证万无一失。
15．安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。
16．坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。
17．定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。
18．加强现场保卫，注意防火防盗。
19．所有的安全活动记录及文件要齐全。
20．经常检查电源、电缆、有无漏电现象，避免雨中作业，杜绝施工触电事故。
XX保温防腐有限公司
2022年X月X日
文档内容仅供参考
