第1篇：7s推行计划
7s推行计划
一、目的：为提升全员素质，提高效率，减少浪费，确保公司又好又快向前发展，特在LED车间范围内推行7S管理活动。
二、范围：
2.1 本次7S推行活动涉及公司各个部门，以部门为单位划分责任区；
2.2 本次7S推行活动管理面涉及员工日常行为规范、工作区规划、库存管理、搬运、生产加工、日常办公等各个环节。
三、权责：
3.1、应本次7S推行活动之需要，公司成立“7S推行委员会”，“7S推行委员会”是公司7S推行活动的领导、组织机构，全权处理7S管理事宜；
3.2、“7S推行委员会”设推行主任一人，由陈总担任；副主任一人，由行政部经理李相兴担任，下设各部门委员；7S推行委员会组织架构详见附件；
3.3、7S推行主任：负责7S推行活动的全面管理工作，包括核定7S推行委员会组织架构、7S标准、7S检查表、7S评比结果、7S推行责任处理决定等工作，并为7S推行提供必要的管理支援；
3.4、7S推行副主任：在7S推行主任的领导与授权下，负责公司7S推行工作的策划、组织、执行、检查、评比、奖惩提报工作；并向7S推行主任汇报7S推行进展情况；
3.5、各部委员；应统一接受7S推行主任、副主任的管理，负责本单位范围内的7S推行工作，并定期参加公司级7S检查，落实本职范围内的7S改善工作；
3.6、各部门其他员工应在各自职责范围内做好整理、整顿、清扫工作，并逐步养成良好的工作、生活习惯，以自己的实际行动支持7S推行工作。
四、定义：因7S推行活动是一项系统的管理工程，在推行过程中会用到相应的概念、方法、工具等，现将相关名词解释如下：
4.1 “7S”：整理（”Seiri）、“整顿（”Seiton）、“清扫（”Seiso）、“清洁（”Seikeetsu）、“素养（”Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving），是7S的内容；
4.2 “4M1E”：Manpower（人），Machine(机器)，Material(物)，Method(方法)，Environments（环境），是7S改善的对象；
4.3“PDCA”：Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Act(纠正)，是7S管理活动应遵循的管理方法；
4.4“5W2H”：为什么（why），做什么（What），谁（who），何时（when），何地（where），怎样（How），多少（How much），是分析问题、改善问题的思路。
四、计划内容：
5.1：7S改善主题及要点：
5.1.1 整理：将所处场所内的东西严格区分为有必要的和不必要的，并把不必要的东西尽快处理掉；目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造整洁的工作场所；目标是现场无不必要之物品。
5.1.2 整顿：对整理过后留在现场的必要的物品按类别定位、定量摆放，并明确标识； 目的是使工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，消除过多的积压品；目标是物品分类定位摆放、标识清楚，一分钟之内找到所需物品（含文件）。
5.1.3 清扫：将工作场所打扫干净，保持工作环境干净、明亮；目的是保持清洁的工作环境、稳定品质、减少工业伤害；目标是建立清扫责任区，建立清扫标准，定期清扫，确保工作场所干净、整洁。
5.1.4 清洁：将前述3S的做法制度化、规范化，目的是维持前述3S的成果；目标是时时自查自纠，日日部门自检，周周公司级互检，月月综合评比。
5.1.5 素养：通过各种手段提高员工文明水准，增强团队意识，养成守纪律、按规定行事的良好习惯；目的是提升员工品质，使员工对任何工作都讲究认真；目标是人人遵守公司管理制度，遵照操作标准工作，杜绝人为品质不良。
5.1.6 安全：清除安全隐患，排除险情，预防工业、消防事故发生；目的是保障员工人身安全，保证生产的正常进行，减少因安全事故带来的经济损失；目标是不发生消防事故，杜绝重大工业伤害。
5.1.7 节约：对空间、时间、能源、物料、人工进行合理规划、利用；目的是提高效益、降低成本，提高竞争力；目标是人人具有成本意识，人人养成节能的好习惯。
5.2、7S管理单位划分：
5.2.1 翻砂注蜡部：该单位负责翻砂部、注蜡组生产区域、翻砂部石膏池、融蜡区等，负责人李主管；
5.2.2 抛光部：该单位负责抛光部、品检组、烧焊组、车花组生产区域、抛光风巢、品检清洗区域等，负责人刘主管；
5.2.3 成品部：该单位负责包装组、粘石组、激光组生产区域，负责人张主管；
5.2.4 开发部：负责样品室、开发部区域，负责人刘主管；
5.2.5 财务部：负责仓库、二楼大办公室，负责人唐主管；
5.2.6 行政部：负责厂区、公共洗手间、餐厅、宿舍公共区域、公司垃圾场等区域，负责人张副理；
5.2.7 合金部：负责厂房四楼整个区域，负责人易双红。
5.2.8 各部门人员由本部门主管自行管理、宿舍内区域由宿舍成员负责。
5.3、推行步骤：
5.3.1 前期培训：由行政部主导对部门主管进行7S常识知识、7S标准与要求、7S推行责任培训，各部门主管自行对部属进行相应培训。
5.3.2 7S宣传：行政部制定张贴7S宣传标语，宣传7S活动。
5.3.3 7S标准制订：由行政部制定基本标准，各部门根据实际情况予以完善。（标准涵盖改善项目、改善时间、责任人、效果要求等）
5.3.4 7S改善执行：由7S标准规定，由责任人执行。
5.3.5 7S检查：各单位负责人不定期对本单位管辖范围内的7S事项进行检查，7S推行委员会每周进行一次大检查。
5.3.6 7S检查结果公示：行政部制定“7S检查看板”，定期通报7S检查结果。
5.3.7 7S改进：各单位负责人应按7S标准及7S检查结果，按4M1E法、PDCA、5W2H法进行7S改进。
5.3.8 7S推行日程：行政部负责整体日程的派定工作，各单位负责人应按本单位实际情况，安排本单位7S推行计划。
5.4、7S基本标准：
5.4.1 因本公司之前并未推行过7S，管理基础相对薄弱；现建议7S推行活动分阶段进行，第一阶段仅做基本要求，每个S暂定5项指标；
5.4.2 整理标准：
5.4.2.1 工作区是否有大件不必要的物品
5.4.2.2 工作台面是否混有其他物料、半成品
5.4.2.3 每日垃圾是否及时清理干净
5.4.2.4 不良品是否随意丢弃
5.4.2.5 文件、资料、工具是否分类摆放，方便取阅
5.4.3 整顿标准：
5.4.3.1 车间定位划分是否明确，是否明确来料待加工区、加工区、加工完毕待入库区、工具放置区等
5.4.3.2 车间内物品是否按既定位置摆放，是否有占线、占道现象
5.4.3.3 生产中合格品与不良品是否明确标示与区分
5.4.3.4 工具、物料等用后，是否及时归位
5.4.3.5 各类容器内物品摆放是否整齐，是否标识清楚
5.4.4 清扫标准：
5.4.4.1各区域是否划分清扫责任人，明确清扫标准
5.4.4.2地面、台面是否有杂物
5.4.4.3 机器、设备是否定期清洁
5.4.4.4 是否对卫生死角进行定期清扫
5.4.4.5 宿舍内是否每日安排值日打扫卫生，是否定期大扫除
5.4.5清洁标准：
5.4.5.1 各区域负责人是否按规定开展清扫作业、清扫是否符合标准要求
5.4.5.2 各单位是否安排检查清扫执行情况
5.4.5.3 储运物品是否按整理、整顿之要求进行
5.4.5.4 车间各区域是否拥挤，各类过道、通道是否畅通
5.4.5.5 工作区域整体目视效果是否协调，有无脏、乱、差现象
5.4.6 素养标准：
5.4.6.1 工作时间内是否按要求穿着工作服，佩带厂证
5.4.6.2 是否存在迟到、早退、离岗不带《离岗证》现象
5.4.6.3 上下班打卡及就餐是否按要求排队
5.4.6.4 是否乱丢垃圾
5.4.6.5是否自觉叠被子
5.4.7 安全标准：
5.4.7.1 电器设备、易燃物品是否有警示牌、操作规程
5.4.7.2 消防设施、设备是否完好无损，安全通道是否畅通
5.4.7.3 货物储运是否符合安全要求
5.4.7.4 员工是否违章操作
5.4.7.5 有无其他安全事件发生
5.4.8 节约标准：
5.4.8.1 宿舍内是否做到人走关灯、关水
5.4.8.2 下班后是否做到水、电、气设备、门、窗的关闭，并派专人检查
5.4.8.3 是否存在人为批量不良品或物料大批浪费
5.4.8.4 是否存在长时间待料，浪费工时
5.4.8.5 是否存在消极怠工、效率低下
5.5、7S检查：
5.5.1 本公司7S检查分为自查自纠、部门自行检查、公司级检查三个级别；
5.5.2 所有员工均应在各自职权范围内，按5.4之标准，对自己的工作、行为进行自查自纠，不断提高7S认识，培养良好的工作、生活习惯；
5.5.3 7S各推行单位负责人应每天就本单位内7S执行情况进行检查，并督导部属进行改善；
5.5.4 7S推行委员会每周开展一次7S大检查，并将结果进行公示；
5.5.5 行政部将安排专人不定时对各单位7S执行情况，特别是素养、安全标准的执行情况进行查核；
5.5.6 7S检查标准以本计划“5.4”之条款为蓝本，以《7S检查表》的形式出现，对不合格项依次记录，并定期公示。
5.6、7S检查结果公示、评比：
5.6.1 行政部制作《7S管理看板》，分部门，按当日、本周、本月，对部门7S检查结果进行公示；
5.6.2 看板中当日数据，以部门自查、行政部抽查结果为内容，每日上午10：00前，由行政部更新内容；
5.6.3 看板中本周数据，以7S推行委员会每周检查结果为内容，每周一17：30前，由7S推行委员会更新内容；
5.6.4 看板中本月数据，以每周检查结果汇总，再加上行政部不定时检查结果为内容；每月28日前由7S推行委员会更新内容；（注：月看板以上月26日至本月25日为月周期）
5.6.5 各单位7S评比以月为单位进行，以《7S管理看板》的数据为依据。
5.7、7S推行责任：
5.7.1 员工未按7S要求约束行为者，按厂规执行处罚，并在该部门看板上记录、扣分；
5.7.2 在试行期间，7S检查结果暂不与工资、资金挂钩；但对于拒不执行7S标准、阻挠7S推行者，7S推行委员会可根据实际情况对当事人进行行政处罚。
5.8、本计划“5.4”节中提及的7S标准，可由各部门按实际情况予以具体化、细致化，可在《7S检查表》中直接更正，不再另行制订计划；
5.9、本计划由行政部提交，经厂长核准后颁布实施，自颁布之日起生效。
六、附件：
6.1、《7S推行委员会组织架构》
6.2、《7S检查表》
6.3、《7S管理看板》
6.4、《7S宣传标语》
第2篇：7S管理推进计划
2022年7S管理推进计划
为使全员尽快了解7S管理概念，提高员工工作能力，具备推行7S管理的活动能力。力争通过做好7S改变企业面貌，最重要的不是7S的方法、步骤，而是消除分歧、达成共识，认识到7S管理的真正意义。
要做7S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不是存在排斥心理在做。7S并不增加成本，做好7S将提高效率，降低成本，为此特制订本计划。
7S推行实施计划和步骤：
（一）公司成立7S管理领导办公室，1、以公司生产领导为办公室主任开展工作。
2、生产部门领导为副主任。
3、生产专责为组长。
4、风厂负责人为成员。
5、7S管理领导办公室成员职责参照“7S管理组织机构职责”。
（二）制订切实可行的方针、目标、口号。
1、7S方针：规范、保持、自律、提高。
2、7S目标：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境。
3、7S口号：全员参与、精益求精、持续改进。
（三）利用各种方式进行宣传、动员
1、对全员进行宣传、动员工作。
2、宣传教育内容为：7S管理的内容目的、实施方法等。
（四）制订检查标准
1、制订7S检查标准。
2、制订7S检查表，对表、对标检查。
（五）实施
1、制订7S管理制度，作为7S管理的保证措施。
2、对表检查，对检查结果进行评分、评比。
3、制订相应的奖惩办法。
（六）整改
1、对检查出的问题拿出整改意见。
2、对问题的整改落实责任到人。
3、责任人必须在规定的时间整改完毕。
4、对整改结果进行检查，实现闭环管理。
（七）纳入定期管理活动中
1、将7S管理标准化、制度化。
2、实施各种7S管理强化月活动。
3、通过一阶段的试行，查找管理不足进行修改，提高7S管理水平。
（八）责任及资金落实
1、由7S管理领导办公室制订相关制度，并组织落实。
2、由7S管理领导办公室制订标准并按标准检查。
3、资金落实由领导小组提出计划报计划落实。
2022年4月10日
第3篇：7S总结及计划
7S工作总结及计划
一、2022年7S工作总结
从2022年11月开始，我接触到7S管理，在不到一个月的时间后，我开始接手我们厂的7S管理工作。时间已经过去两个月，现对两个月来的7S工作进行简单是总结如下：
1.11月份期间大部分时间在欧雷玛学习，主要熟悉车间、学习7S检查过程、标识制作、沟通等。
2.11月底到欧雷登熟悉欧雷登的制度、熟悉车间，了解厂里7S现状，为7S工作做准备。
3.成立了7S小组，确定了7S小组成员及各成员的职责，同时得到公司领导的支持。
4.已完成对公司全员进行一次7S培训，对领班及主管级人员进行7S理念培训，包括7S起源、7S的内容含义及目的、推行7S的目的及好处、7S实施中的要点、推行7S的一些误区等；对车间员工的培训根据时间分段安排，培训内容相对要简单一些，包括7S的一些基础知识和现场实施要点。另外根据需要对品质部进行了车间安全的培训，主要内容是净化车间消防安全。
5.根据已有文件重新制定了《7S管理规定》、《净化车间管理条例》，并受控发放，在更衣室内制作宣传栏张贴。
6.每周进行一次7S检查，一次复查，并按照复查结果实行处罚，并拍照在每周一周会公布，将问题暴露出来以便及时改正；另一方面，接手了公司原有的两项检查：员工是否有穿厂服和佩戴厂牌、每周一和周四检查车间大扫除情况。
7.制作更新了一些标识，对已有的部分标识做了更新，同时制作了一些新标识，包括设备、各种门窗、仪容镜等，另外受生产经理委托制作了一些设备负责人标识和区域标识等，还制作了3/4楼的消防逃生图。
二、目前公司的7S现状及问题
公司前面已经做过5S工作，但效果不是很好，而在实行7S这一个月以来，也处在许多问题。公司的现状是3楼旧厂房，净化车间陈旧，有许多地方改善存在很大的难度；电阻屏生产车间有部分为非无尘车间，对7S检查标准提出了不同的要求；公司楼层布局的现状使得公共区域的卫生情况难以维持；最主要的问题是人员的7S意识差，执行力严重不足，检查过程中许多问题都是重复出现，且很多领班完全是应付检查，才会出现领班说“刚搞完卫生不来检查”之类的话。
三、近期计划
1.由于年底电容车间忙，厂长要求办公室人员帮忙，因此1月份会根据实际情况做完自己的事后，到车间帮忙等。
2.继续补充更新车间部分标识，包括车间门牌，区域标识等，同时监督其他部门做好一些标识的补充。
3.7S宣传工作：制作7S宣传栏、宣传标语等，目前正在构思中。 4.根据7S检查效果实行奖惩制度，目前只有处罚制度，后续会根据执行力情况实行奖惩，拟以每月为一个评比周期，评出7S优秀班组和最差班组，对优秀班组予以奖励，对最差班组处罚。
5.努力提高领班的7S理念，提高员工的素质，多宣导。目前许多领班的意识还不够到位，仍然以生产为借口，抵制7S检查，因此无法将7S工作做好。鉴于此，计划明年每月召开一次7S小组会议，要求领班参加，共同参与评比，并借此宣导7S意识。
6.培训：计划每个月对员工培训一次《7S管理规定》或《净化车间管理条例》的内容，同时根据厂长的要求，对新员工进行公司规章制度的培训等。
7.持续改进，工作场所是时刻在变化的，因此要求我们要不但的改进以适应新的现场，包括人员等。
7S工作最重要的是坚持，坚持有时候就是无论在什么情况下，都一如既往地做同样的事情，并且想尽一切办法把它做好。7S管理工作只有起点，没有终点，必须持之以恒、坚持不懈地做下去。
第4篇：7S年终总结计划
2022年7S总结及计划
2022年已悄然而逝，公司推行7S管理已有三年之多，在精益办、各部门精益专员及全体员工的共同努力下，取得了不错的成绩，告别了乱七八糟、无精打采的气氛，迎来精神抖擞的气势；7S是精益生产的一部分，是经营管理的基石，特别在2022年随着精益生产的不断推行和完善起到了重大的作用，现将2022年总结和2022年计划做如下汇报：
一、2022年主要工作完成情况
1、2022年为了使7S标准更加细化，使稽查判定标准更明确，制定了更加详细的标准（7S稽查标准表），减少了部门人员争议；
2、2022年为了更加积极推动各个部参与7S活动中来，5月份和7月份分别修订了一次7S推行方案：
①、为了保证7S活动在各部门推行的有效性，各部门指定一人作为部门7S专员，对部门内部进行7S活动宣传与培训、对部门7S问题改善情况跟进，公司7S整体达成率有所提升；
②、为了进一步完善7S评比，使评比更加具有合理性和公平性，精益办根据公司实情和各部提出的意见完成各部门要与不要标准的修订、部门内部区域的再设计与规划、物品的定位与定量管理，并对车间、仓库等重点区域进行了整理整顿；
③、为节约电脑存储空间和快速查找文件，对各部门公共盘和个人电脑进行了整理和管理，提升了工作效率。
3、2022年实行单月 2-3次7S稽查制度，全年7S检查共计27次，完成整改602项，7S评比与表彰10次，7S达成率由去年的 96.7 % 提高到今年的 97.3 %，达成既定目标。2022年精益办与公司协定的7s目标值为7S达成率96.0%，由图表1我们可看出，2022年每一个月的达成率都超过了既定目标，取得这样的成绩是全公司努力的结果，比如B类部门（采供部、质管部、财务部、研发部）2022年比2022年达成率都有提升，这是值得学习和表扬的（由图表2可看出）。7S要做得更好，需大家共同努力，望好的部门继续发扬，差的部门全力跟进，使整个公司7S工作能够全面的提升。（图表1）
（图表2）
二、未完成事项及存在不足
1、7S推行方案中计划2022年精益办上半年和下半年组织实施公司内部7S相关知识培训，并进行考试考核，但由于XX原因并未完成计划；
2、消防安全方面，消防器材点检人员对消防器材所放位置不清楚，时常出现漏检现象；
原因：保安队长长期空缺，点检人员不规律，且没有专业消防安全知识； 改善措施：及时招聘保安队队长，加强与工业园消防队的交流，加强消防安全知识培训。
3、7S从表面上看已覆盖公司全员，在稽查7S的过程中可以看出7S理念但并未深入人心，在检查时提出不对的地方个别部门人员总觉得是在吹毛求疵，故意刁难。
原因：员工7S意识不强，未形成习惯和文化；
改善措施：加强内部培训和宣传，形成习惯和文化，让员工真正体会到7S益处。
4、“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全、节约”口号空喊，以敷衍行式来对待，肤浅的认为7S检查就是简单的卫生检查，理解比较片面。
原因：对7S知识肤浅，细节认知度不够；
改善措施：组织培训和宣导，对7S更深层次的认识。
5、精益办工作人员工作方向感不强，没有系统的对7S的认知；
原因：7S推行人员7S推行知识与经验有限，对7S知识和工具掌握不够娴熟； 改善措施：申请外部培训、参观7S标杆企业进行学习提高7S推行人员技能。
6、考核制度不够完善，存在差异化；
原因：7S基准表不够细化，对问题点没有直白的标准评判，容易让检察人员形成争议；
改善措施：细化完善基准表，能够更明显体现问题点。
三、2022年工作计划
1、加强内部培训，提高员工素养和执行力；
2、配合行政部完善消防安全检查制度；
3、申请外训和学习标杆企业7s管理；
4、印制《7S管理小册子》，实现人手一本；
5、增加和补建公司标示、标语；
6、完善和收集改进前后效果图，并抓典型进行表扬宣传；
7、要求各个部门编写整改计划，精益办审核评估；
8、配合行政人事部对新进员进行7S培训，以考试形式作为考核；
总之，7S 是一种自觉的行为意识，不是要做给别人去看。就像开车要遵守交通规则一样，规定行人靠右行走，如果大家都养成了这种习惯，可以提升安全的系数，行人走路的速度也会很快，不会发生碰撞的情况，效率也会很高。反之没有这种规则，想怎么走就怎么走，就会带来一些不安全的隐患，效率和速度也会很低。
第5篇：7S管理总结及工作计划
7S管理2022年度总结及2022年工作计划
一、丰宁鑫源矿业有限责任公司自2022年9月份开始在公司全面推行7S管理工作，成立7S管理检查小组，在公司领导的支持下，各部门认真推行，积极整理、整顿、清洁、清扫、素养、目前取得了显著的进步。企业的生产面貌和生产作业现场取得了较大的改观和提升。员工的思想认识亦有较大的改变和提高。
二、7S管理推行几个月以来，在7S检查小组的正确领导下，各部门的积极配合执行，全公司的7S取得了显著地成效，具体表现为：
1、每月进行三次大检查、每周不定期进行巡查、并且从11月份开始实行扣分制度、占奖金总数的5%。
2、各部门定制规划制定和整理整顿、清洁清扫、基本到位完成以及办公区域的标识标志基本完成。生产现场和办公环境均有较大改观。
3、各车间区域划分清楚合理、通道畅通、地面清洁、标识清楚清晰、划线位置物品摆放都整齐有序、有力的促进工作质量和工作效率的提高，也提高了空间的利用率，同时加强了消防安全的管理、排查了生产安全隐患、提高了员工安全防患意识，使全公司的形象得到了大力提升。
三、经过几个月7S管理的推进，虽然取得了不少的成绩，但由于存在一些认识、理解、基础条件等原因，我公司7S管理工作还存在一些不足，和需要进一步提升的地方。目前7S管理的现状与公司领导要求和7S管理标准的要求还有一定差距，各项工作还有待我们下大力气去完善和推行。其主要表在：
1、思想认识不到位、一些员工对7S管理的长期性、必要性认识不足，存在被动执行、突击应付的现象。
2、员工对前期的整理整顿未能形成常态化管理，生产现场做了大量的清理整顿工作，但为时不到几天，现场在度混乱、标识不清、工具乱摆放等局面。
3、7S管理推行工作队伍力量薄弱，各部门人员对7S管理提高和推行的目标不够清晰明了，缺乏形成7S管理的文化氛围。
四、综上所述，7S管理在公司领导的正确领导下，各部门的积极推行和执行，取得了不错的成绩，但进一步提升和改进的空间很大，相信在公司大力的促进下和各部门不停顿的整改提高下，7S管理工作一定会迎来一个更加美好的明天。
2022年7S管理工作计划：
一、自2022年1月1日起，把7S管理推向宿舍和食堂。（包括宣传和人员配备）。
二、从1月1日起，所有实行7S管理的区域，均开展（7S管理模范岗）评选优秀办公室、宿舍、车间各区域、并且把7S与奖金挂钩。
三、着手开始把“素养”纳入7S管理，具体内容包括员工行为规范、着装、等方面。
第6篇：7S工作汇报
7S工作汇报
7S管理作为公司管理的一个重要组成部分，公司上下高度重视，为了扎实有效的开展7S管理活动，6个月前公司特别成立7S管理委员会，并指派专人全面负责7S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等工作，活动实施以来，取得了明显的效果。
一、实施7S活动前现场管理情况
7S管理以来，虽然在7S管理委员会的高位推动下，取得了令人振奋的成绩，但是也有少部分人员开始有了借口，甚至有些检查人员对检查开始漫不经心，我们应该感到无比羞愧。我们不是没有开展过7S管理,也不是没有严格的制度要求，而是有了详细的标准并开展了很久，为什么还会有这么多的问题？这让我们想起了国内5S、6S、7S管理活动中普遍存在的现象，只要生产任务一紧，我们就有了“足够”的理由让“7S”管理活动降温，印证了不少企业发生过的“一紧、二松、三垮台，四重来”的7S管理现象。7S管理有时更需要的是坚持，坚持是什么，坚持就是在遇到困难、或者心坎无法过去时，还一如既往做同样的事情，而且想尽一切办法把它做好。
二、行动起来，加大推进7S管理活动的力度！
在日常管理过程中，7S堪称最基础的管理项目，将7S的精髓和做法付诸于行动，并强化于员工的意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争实力。我们公司早已推行7S，但过多的局限整理、整顿、清扫和清洁方面，而且公司组织的每次现场检查都会检查出若干个问题，面对问题我们也进行了相应的整改，但是很多问题却在反复出现。这种"头痛医头，脚痛医脚"的方式是否能真正解决问题呢？所以我们必须进行反思，要提出预防措施杜绝同类问题再次发生。在7S管理委员会的推动下，我们进行了目视管理，每次把检查的情况发布于电子屏幕以及车间公告栏，并且用照片显示了问题所在，很大程度上提高了公司的7S管理水平。每个员工都必须意识到：品质不是检查出来的，而在存在之前，必须将品质"想"出来。
三、实施7S活动的真正现况
在活动过程中让每个员工意识到了7S管理的意义。“7S”管理若抓得好，便可享受“7S”带来的无限益处，比如说：
1、提高企业形象。
2、提高生产效率。
3、减少故障，保障品质。
4、加强安全、减少安全隐患。
5、养成节约的习惯，降低生产成本。
6、改善企业精神面貌，形成良好的企业文化。
我们要的“7S”管理绝不是“昙花一现”的美景，而是一个循环往复的过程，只有持续性的开展才能真正体现“7S”的好处，展现“7S”的无限魅力，不断丰富公司企业文化的内涵，同时还无形中提升了公司的企业形象，增强了公司的凝聚力和战斗力，使公司立于不败之地。
第7篇：7S标语
1、物料标识做得好，现场发料没烦恼
——仓库
2、整顿用心做彻底，处处整齐好管理
——仓库
3、分工合作来打扫，相信环境会更好
——仓库
4、想法设法解难题，团结协作求胜利
——仓库
5、仓储原则要遵守，灾害、不良、故障为零
——仓库
6、节约为荣，浪费为耻；勤俭节约，爱护公物；以厂为家，共同发展
——胡伟华
7、清洁清扫一起搞，环境卫生就是好
——阮超
8、要想隐患丢一边，安全生产记心间
9、安全出效益，精工出细活
10、别人都可以，你为什么不行？
11、细节决定成败，态度决定一切
12、要想一马当先，必须脚踏实地
13、全员投入齐参加、自然远离脏乱差
14、分工合作来打扫、相信明天会更好
15、做好了才算做了
16、始于素养终于素养
17、工作再忙，7S不忘
18、高品质的产品源于高标准的工作环境
19、7S是品质零缺陷的护航者
20、清扫清洁天天做，工作环境真不错
21、安全生产莫侥幸，要按作业标准行
22、改善措施是基础，不懈努力是关键
23、清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
24、维持前3S的成果，制度化，规范化
25、养成良好习惯，提高整体素质
26、确保安全，关爱生命，以人为本
27、勤俭节约，爱护公物，以厂为家，共同发展
28、垃圾混置是垃圾，垃圾分类是资源
29、企业的成功来自于每一位员工的付出
30、我是正星人，活出正星魂
31、争做一流员工，共造一流产品，同创一流企业
32、只有勇于承担责任，才能承担更大的责任
33、正星是我家，发展壮大靠大家
34、企业发展是大计，团结创新是航舵
35、整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼
——阮超——黄勋——胡志安——徐演——徐演——盖板——盖板——盖板——盖板——盖板——盖板品质——盖板品质——镀膜品质——镀膜品质——镀膜品质——大尺寸——大尺寸——大尺寸——大尺寸——大尺寸——人事行政——人事行政
——人事行政
——人事行政——人事行政——陈俊——谭冬华
第8篇：7S管理
7S管理：卓越现场五化标准
根据多年的工厂管理及咨询经验，笔者总结出了一流现场管理的“五化”标准，用“规范化、动态化、活性化、人性化、学习化”来指导7s活动，逐步实现一流的现场管理。
1．规范化
现场管理必须强调规范化，日常工作也必须按照标准、制度去执行。随着IS09001体系等的推行，太部分企业都编制了或多或少的标准、流程等。但是，如果我们仔细去分析这些标准或流程的细节的话，便会发现这样的现象：例如，某企业规定“垃圾桶不能太满，否则扣分”；某企业制订的洗手流程，即“清水――洗手液-――清水――烘干”。这些标准或流程看似合理，但实际结果却是不同的人按照同一标准或流程去做却得到不同的结果，而这样的结果则意味着标准或流程成为摆设。前者是因为没有说明什么情况才叫“太满”；至于后者，我们只要对比一下麦当劳的洗手规定：“1．每小时用杀菌洗手液洗手；2．洗至手腕以上，至少20秒。”孰优孰劣，一看便知。
由此，笔者想到某些企业曾提出现场不要画线、不要标志，其理由是“我们要提高员工素养，做到线与标志都在自己心中”。这种愿望固然是好的，但是我们看看无论是国民素质偏低的发展中国家，还是国民素质比较高的发达国家，有哪个国家的交通道路上的人行通道不画线的?这说明，不管人的素养有多高，都需要有明确的标准和规范来引导，否则不同的人在执行时便会得到五花八门的结果。
因此，现场规范化的重点就是细节管理。现场画线、现场标示就是通过细节管理明确现场正在进行的工作的对错，使员工在自我约束的同时又便于管理者监督。此外，把操作规程等用图或照片的形式展示出来，其效果要比单纯的文字说明好很多倍。
2．动态化
凡是到过丰田、三星、通用等优秀企业的人，只要站在生产车间的管理看板前，就能看出最近几年某车间甚至某班组所负责KPI指标关键绩效指标主要包括：效率(P)、质量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士气(M)]的变化趋势，例如直行率、人均产量、库存周转天数、漏装率、账物不符率、设备保全费率等，进而还能了解相关管理者的管理是否有成效。
“没有功劳也有苦劳”的管理者在优秀企业是没有“市场”的。许多优秀企业提出：按计划完成生产是理所当然的。作为管理者，你既然拿了这份工资，就应该按时完成生产，判断你是否优秀的标准，是看你所负责的PQCDSM指标是否比竞争对手更快更好地向前发展，看不到PQCDSM指标变好，就只能说明你不是一名优秀的管理者。因此，明确各级管理者所负责的：PQCDSM指标，把某些重要指标反映在管理看板上，跟踪指标的变化趋势，对于持续提升管理者的管理水平来说十分重要。
3．活性化 某媒体近年的一项调查显示，中国48％的一线作业人员产生了职业倦怠，随着职位的上升，这种职业倦怠的比例呈现出下降的趋势。由此，我们可以得出，个人积极性的发挥与其工作成就感有很大的关系，没有成就感则很容易产生职业倦怠；拥有决策权会减少职业倦怠，这也是中高层管理者职业倦怠比例相对较低的原因。
但是，生产型企业的一线作业人员占了大多数，减少他们的职业倦怠比例对企业做好现场管理来说十分重要。由于无法在行政事务上提供更多的决策机会给一线作业人员，企业只有通过日常改善，让他们参与“小改小革”的决策。企业将员工总结出的改善成果，张贴在其工位上方(或附近)的显著位置，当领导视察或客人参观时，一句赞扬的话估计可以让他热情高涨地工作一周。此外，企业定期召集各部门主要人员、生产骨干观摩和学习各个现场最新的优秀改善事例，即所谓的“改善之旅”，对激发各级员工的活力十分有效。
总之，让员工的改善成果受到重视，是减少职业倦怠及激发员工活力的重要手段。
4．人性化
人性化与工资福利高低没有必然的联系。相比许多发达国家而言，国内企业员工的工资水平虽然十分低，但企业仍然需要追求人性化管理。在提升现场管理水平方面，笔者认为企业应该从以下两个方面体现“以人为本”：
首先，在不增加企业太多投入的情况下，寻找让一线作业人员更加准确、快捷、轻松地完成工作的方式、方法。
记得有一次，我在某工厂看见一名工人站在仪表台跟前，眼睛盯着面前的几十个仪表一动不动。我上前询问，该工人说，这是他的工作――及时发现这些仪表读数是否正常。于是，我对管理干部说：“你根本不能相信这位工人能够看好仪表。当然，这并不是工人的能力问题。你看，每个仪表上有正常状态的上下限两个数值，几十个仪表就有数十甚至上百个数值，要工人记住这么多数值本身就很困难；加上仪表指针并不是经常出现问题，类似‘已经十天没有问题了，今天也不会有什么问题’的想法会让工人产生思维的惰性，导致工人对‘偶发的问题’视而不见。虽然工厂实行了岗前培训和考试，但这并不足以让工人有效地进行工作。我们必须通过目视管理，即把各种仪表的正常范围标为绿色，其他标为黄色或红色，或者是把仪表的最大最小值标示出来，通过一些措施来减少工人需要记忆的内容，使工人能够更快更准确地判断仪表状态是否正常。这样，在减轻工人记忆压力、工作紧张度的同时，又能让他轻轻松松地把工作做好，一举两得。”
其次，创造温馨的现场。有一次我去一家国内企业讲课，课前观摩该企业现场，到第一个班组休息区看到的情景是：一圈真皮沙发、不锈钢茶几、金属报架、高档电视柜，墙上大型喷绘板上大部分地方都被宣传口号等占据，只留下很小的地方给班组挂资料。当时给我留下的第一感觉就是这个企业有钱。等到了第二个班组休息区，我看到的还是同样的物品、同样的布置，询问的结果是“我们正在进行班组标准化建设”。听到此话，我觉得已经没有必要再看下去了。这是因为，千篇1律的布局不值得多看，而墙上不变的东西也只是个形式罢了，根本不指望员工能够经常关注。相反，一些优秀的企业能鼓励各班组、工段充分利用本企业废弃的材料、物品，发挥各组成员的想象力，自己动手创造温馨的休息、学习场所。
5．学习化
当今企业的竞争，已不再是产品的竞争，也不再只是人才的竞争了。唯一持久的竞争优势，是具备比竞争对手更强的学习能力。虽然学习力的提升比较困难，但国内一些企业，比如莱钢集团等已经先行一步，通过“自我超越、改善心智模式、建立共同愿景、团队学习、系统思考”五项修炼创建学习型班组的管理提升活动，给企业各级人员带来观念及行为上的巨大变化。善于学习、及时总结、不断提高，无疑是企业持续改进与提高现场管理水平的原动力。
浏览次数：13
7s工作总结
办公室7s工作总结
7s管理心得体会
办公室7s总结
7s发言稿（共13篇）
